чем процесс никелирования похож на процесс рафинирования меди
Что такое никелирование и как проводится этот процесс?
Никелирование — это покрытие поверхности металла никелем. Проводится для защиты конструкции от негативных атмосферных воздействий. Покрытие отличается высокой прочностью, герметичностью, долговечностью.
Никелированный диск (Фото: Instagram / aqua__decor)
Описание метода
Никелевое покрытие формируется на различных металлических конструкциях из чёрных и цветных металлов. Повышает коррозионную стойкость, защищает от износа, повышенной влажности, некоторых химически активных веществ.
Никелевые покрытия отличаются высокой твёрдостью, стойкостью к окислению, отличной отражательной способностью.
Толщина покрытия — от 0,8 до 55 мкм. Применяется для нанесения на следующие изделия:
Никелевый слой бывает матовым, глянцевым или чёрным.
Невозможно никелирование заготовок из кадмия, свинца, олова, висмута, сурьмы. Перед проведением работ нужно учитывать данную особенность.
Технология
Никелирование деталей выполняется путём нанесения тонкослойных покрытий на металл. Данная технология применяется для защиты стали, меди, алюминия, титана.
Методы обработки
Чтобы выполнить покрытие никелем металла, нужно выбрать способ нанесения защитного слоя. Технологии:
Электролитический метод
Покрытие никеля наносится в ванне с электролитом, в которую погружены электрод и заготовка. Между деталью и анодом пропускается ток, подаваемый от лабораторного источника питания или понижающего трансформатора.
Образуемое покрытие отличается высокой однородностью, минимальным количеством дефектов на поверхности, отсутствием пор. Приготовление электролита в домашних условиях достаточно простое.
Гальваническое никелирование позволяет получать защитные слои с такими характеристиками:
Нанесение защитного слоя:
Химический метод
Химический способ нанесения покрытия позволяет создавать на заготовках прочные никелевые слои. Отличается простотой реализации, эффективностью. Не требует наличия навыков или опыта выполнения подобных работ.
Химический способ не подходит для нанесения защитного слоя на поверхности с шероховатостью или сложной геометрией. Наносить равномерный слой в труднодоступных местах не представляется возможным.
Химическое никелирование позволяет получать покрытия со следующими свойствами:
Нанесение защитного слоя:
Ванны для проведения обработки
Покрытие заготовок никелем выполняют в ваннах с добавлением:
Оптимальные условия для протекания химических реакций:
Никелевые слои с металлическими поверхностями имеют малую прочность закрепления. Поэтому необходимо выполнять их термообработку при температурах до +400 0 С с последующей закалкой в течение 3 часов. Превышение данного значения оказать негативное влияние на свойства металла. Оптимальный диапазон — от +260 0 С до +310 0 С.
Внутри ванной устанавливается специальное перемешивающее оборудование, позволяющее достигать однородности раствора. Для удаления различных загрязнений используются фильтры.
Производительные ванны для промышленного использования требуют добавления пеноподавляющих веществ либо сжатого воздуха.
Подготовка изделия
Процесс никелирования в домашних условиях требует правильной подготовки:
Нанесение защитного слоя
Чтобы выполнить никелирование стали, на её поверхность нужно нанести слой меди. Проведение работ:
Наносить защитный слой можно и кисточкой:
Как повысить стойкость покрытия?
Для повышения стойкости никелированных покрытий к негативным воздействиям необходимо:
Удаление покрытия
Удалить никелированный слой можно следующими способами:
Чтобы при добавлении кислоты не снять слой металла с подложки, нужно в раствор добавить глицерин в количестве 50 г/л.
Никелевый слой может защищать металл от окисления, выполнять декоративную роль или быть подложкой для хромового покрытия. Технология проста в реализации, не требует дорогого оборудования, специального образования.
Рафинирование меди
Рафинирование черновой меди от примесей по экономическим соображениям проводят в две стадии — вначале методом огневого рафинирования, а затем электролитическим методом.
Огневое рафинирование
Цель огневого рафинирования — подготовить медь к электролитическому рафинированию путем удаления из нее основного количества примесей. Огневое рафинирование жидкой меди (на медеплавильных заводах) проводят в цилиндрических наклоняющихся печах, а на медьэлектролитных заводах, получающих черновую медь в слитках, — в стационарных отражательных печах. Печи для огневого рафинирования часто называют анодными, так как после рафинирования жидкую медь разливают в аноды — слитки, имеющие форму пластин.
Наклоняющиеся (поворотные) цилиндрические печи схожи с горизонтальным конвертером, применяемым для выплавки штейна. Для выпуска меди предусмотрена летка, наиболее распространены печи вместимостью 160—220 т. Стационарные печи вместимостью до 500 т по устройству схожи с отражательной печью для выплавки штейна.
Огневое рафинирование в отражательной печи длится
24 ч и включает следующие периоды: загрузка (длится до 2 ч), расплавление (
10 ч) окислительная обработка расплава, удаление шлака, восстановительная обработка, разливка готовой меди. Рафинирование в цилиндрических печах, где не требуется плавления меди, длится примерно в два раза меньше и состоит из четырех последних периодов процесса в отражательной печи.
Окислительная обработка длительностью 1,5—4 ч заключается во вдувании в ванну воздуха через погруженные на глубину 600—800 мм стальные трубки, покрытые огнеупорной обмазкой. При этом окисляются примеси с ббльшим, чем у меди химическим сродством к кислороду — такие как Al, Fe, Zn, Sn, Sb, Bi, As, Ni и немного меди до Cu2O. Полностью остаются в меди золото и серебро и большая часть селена и теллура. Оксиды примесей, Cu2O и загружаемый в печь в небольших количествах кремнезем образуют на поверхности ванны шлак, который в конце окислительной продувки удаляют из печи деревянными гребками.
Восстановительную обработку ванны (дразнение) длительностью 2,5—3 ч проводят для раскисления меди (удаления кислорода, содержащегося после окислительной продувки в количестве до 0,9% в виде Cu2O) и удаления растворенных газов. Ранее дразнение проводили погружением в расплав сырой древесины (жердей, бревен), в настоящее время — путем вдувания паромазутной смеси или природного газа. Вдуваемые вещества разлагаются с образованием Н2, СО и СН4, которые, выделяясь, вызывают перемешивание ванны и удаление растворенных газов (SO2, СO2 и др.), а также раскисляют ванну, восстанавливая Cu2O (например по реакции Cu2O + Н2 = 2Cu + Н2O). После дразнения медь, содержащую
Электролитическое рафинирование
При электролитическом рафинировании решаются две задачи — глубокое рафинирование меди от примесей, что обеспечивает ее высокую электропроводность, и попутно извлечение ценных золота, серебра и селена.
Электролиз ведут в ваннах ящичного типа длиной 3—5,5, шириной 1 и глубиной 1,2—1,3 м, футерованных внутри кислотостойкими материалами (винипласт, стеклопластик и др.). В ванне подвешивают аноды и между ними катоды — пластины из чистой меди.
Растворение анода длится 20—30 сут, катоды выгружают через 6—12 сут. Удельный расход электроэнергии равен 230—350 кВт • ч на 1 т меди.
Часть катодов направляют потребителям, а основное количество переплавляют для получения слитков и литых заготовок. Катоды расплавляют в отражательных и шахтныхпечах с отоплением природным газом, в электродуговых и индукционных печах. Жидкую медь разливают на карусельных разливочных машинах в вайербасы (заготовки для прокатки проволоки) или в слитки различной формы. Разливку произ-водят также на установках непрерывной и полунепрерывной разливки, получая литые заготовки требуемого сечения. Применяют литейно-прокатные агрегаты, где отливаемую на УНРС заготовку обжимают в прокатных валках агрегата до получения прутка (катанки) или полосы.
Огневое рафинирование меди
Огневое рафинирование позволяет удалить из меди значительную часть примесей, что упрощает и удешевляет электролитическое рафинирование. Процесс огневого рафинирования осуществляется в отражательных печах, отапливаемых малосернистым мазутом или высококалорийным газом. Процесс рафинирования идет в две стадии:
Схему технологического процесса огневого рафинирования меди см. на рис. 92.
Рис. 92. Схема технологического процесса рафинирования меди
При продувке воздухом преимущественно окисляется по закону действующих масс медь, так как содержание ее в черной меди значительно больше, чем примесей. При этом образуется закись Cu2O, хорошо растворяющаяся в меди, вследствие чего кислород доставляется во все места жидкой ванны. Образующаяся закись меди в свою очередь окисляет примеси, например
Cu2O + Fe = FeO + 2Cu.
В окисленном виде примеси переходят в шлак
При дразнении из древесины выделяются газы СО, H2, CH4, способные восстановить медь из закиси. Бурное перемешивание ванны выделяющимися газами и парами воды способствует всплыванию и удалению из ванны механического засора.
Отражательная печь для огневого рафинирования черновой меди, работающая на жидком топливе, показана на рис. 93. Под, стены и свод печи сделаны из хромомагнезитового кирпича. Свод опирается пятами на стальную обвязку печи. Для смягчения нагрузки от распора на тягах обвязки печи установлены стальные пружины. В своде предусмотрены температурные швы для компенсации расширения его в продольном направлении. Снаружи свод покрыт слоем теплоизоляционного материала. Печи имеют окна с футерованными или водоохлаждаемыми дверцами, через которые производится загрузка, съем шлаков, продувка металла и дразнение. Под печи сделан с уклоном в сторону щелевой летки для выпуска металла. На уровне металла печь заключена в кожух из чугунных плит. Мазут и воздух подают в печь форсункой высокого давления.
Процесс анодной плавки состоит из следующих операций: загрузка шихты, плавление, окисление, съем шлака, восстановление (дразнение) и разлив металла.
Шихта состоит из конвертерной меди, анодных остатков, донного скрапа и песков электролитного цеха, скрапа от разлива анодов, анодного брака, вышедших из строя анодных изложниц, выломок из ковшей, кварцевого песка и железосодержащего флюса, вводимого для удаления никеля.
Перед началом новой плавки стенки выпускного отверстия (летки) печи очищают от металла и шлака и промазывают огнеупорной смесью. Летку на всю ее высоту заделывают в два слоя. Внутренний слой, соприкасающийся с расплавленным металлом, заделывают на толщину 150 мм пробкой, состоящей из крутозамешанной смеси (3 части молотого хромомагнезита с 1 частью шамотной глины). Внешний слой, плотно прилегающий к внутреннему, заделывают на толщину 200 мм набойкой, состоящей из смеси (9 объемных частей молотого кварца, 3 части шамотной глины и 2 части каменноугольного штыба). Смесь замачивают до влажности 5—6%, когда от сжатия в руке она образует нерассыпающиеся комья. Набойку утрамбовывают и затем закрывают чугунными плитами или набором стальных брусьев. Заделку летки, выполненную плавильщиком, принимает мастер смены, о чем должна быть сделана запись в журнале.
Шихту загружают краном. В целях минимального охлаждения печи в период загрузки все окна печи держат закрытыми, за исключением окна, через которое производят загрузку; последнее открывают только на время введения лопаты загрузочного крана или для заливки жидкой меди. На под разогретой печи загружают анодные остатки и скрап от разлива анодов, слитки черновой меди, бракованные анодные изложницы и кварцевый песок, после чего заливают жидкую медь из конвертеров. Порог шлакового окна заделывают пробкой (состав тот же, что и для летки), а затем набойкой (2 объемные части молотого хромомагнезита, 3 части шамотной глины и 6 частей молотого кварца). После заделки порог закладывают чугунными плитами. Пороги загрузочных окон заделывают красной глиной, верхний слой порогов присыпают кварцевым песком и утрамбовывают, окна закрывают дверцами и замазывают глиной. Малое окно для продувки и окно для дразнения закладывают битым кирпичом и замазывают красной глиной.
Процесс плавления ведут при форсированной работе печи. После полного расплавления шихты начинают съем первых шлаков. Снятие густых шлаков, увлекающих с собой повышенное количество меди в виде корольков, не допускается. Начинают окисление продувкой металла воздухом, для этого в печи создают отрицательное давление и поддерживают окислительную атмосферу. В ванну металла опускают стальные трубы диаметром 25 мм, имеющие защитную обмазку из огнеупорной смеси (шамотной глины, хромомагнезитового порошка и молотого асбеста, замешанных на жидком стекле). Воздух давлением 2,5—3 ати подают от компрессора. Температура металла должна быть не ниже 1200°. Образующиеся шлаки удаляют гребком. В процессе окислительного рафинирования добавляют железную окалину, она способствует разжижению шлаков. В качестве кислотного окисла вводят кварц. Шлак снимают в несколько приемов. Продолжительность процесса окисления зависит от качества загруженного металла (его чистоты). Степень окисления определяют по пробе металла. Окисление ведут до получения пробы, имеющей в изломе кубическую структуру красно-кирпичного цвета. В процессе окисления отбирают пробы на экспресс-анализ. Спектральным анализом в пробах определяют содержание примесей: никеля, сурьмы, свинца. При содержании примесей выше нормального (0,45% Ni, 0,2% Pb, 0,22% Sb) в печь загружают дополнительно рафинирующий флюс и процесс окисления продолжают до получения пробы с нужным содержанием примесей. Шлак снимают.
Перед началом восстановления (дразнения) из ванны вынимают подающие воздух трубы, ванну зачищают от остатков шлака и покрывают тонким слоем древесного угля. В печи создают положительное давление и поддерживают восстановительную атмосферу. Через окна для дразнения в ванну металла погружают свежесрубленные березовые или сосновые бревна диаметром 150—200 мм. Снаружи окон имеется приспособление, выполненное из газовой трубы в виде петли, которое ограничивает движение бревна сверху и направляет погружаемый конец в ванну при подъеме наружного конца бревна талью или мостовым краном. Конец восстановления определяют по пробе, отливаемой в виде штычка, поверхность которого должна быть мелкоморщинистой, без утяжки. Излом должен быть мелкозернистый и иметь розовато-красный цвет.
Температура металла к моменту разлива должна быть 1120—1140°. До начала разлива необходимо проверить исправность разливочного оборудования — карусельной разливочной машины, пневматического подъемника, ковша, желоба и т. д. Металл в печи покрывают древесным углем. Верхнюю часть щелевой летки разделывают. Г1о мере опускания в печи уровня металла в летке сбивают плотину из огнеупорного материала, перекрывающую щель. Температура изложниц во время разлива выдерживается в пределах 120—130°. Металл в изложницах застывает в форме анода. Такая форма необходима для последующего рафинирования анодной меди электролизом. Отлитые аноды охлаждают водой из брызгал. Пневматическим подъемником готовые аноды извлекают из форм, последние обильно поливают гипсовой эмульсией, подаваемой насосом. Аноды опускают в ванну с проточной водой для охлаждения и затем подают на обивку.
Готовые аноды не должны иметь литейных пороков и заусенцев. Такие дефекты литья, как пузыри, устраняют сплющиванием их молотком еще в процессе отливки. При обивке удаляют заусенцы и другие дефекты литья, обивку производят посредством пневматического инструмента.
Никелирование
Никель имеет серебристо-белый оттенок, хорошо полируется для зеркального состояния, ковкий и пластичный. Твердость никеля зависит от условий и химического состава электролита и колеблется в пределах 2,5–4 ГПа для матовых и 4,5–5 ГПа для блестящих осадков. За счет никелирования металлов на поверхности удается получить осадок с требуемыми параметрами. На открытом воздухе никель покрывается оксидной пленкой, происходит пассивирование металла. Если в воздухе присутствуют сернистые соединения, то никелированная поверхность быстро тускнеет и теряет первоначальные декоративные свойства. Не рекомендуется никелирование металлических деталей, имеющих контакт с морской водой, в таких условиях эксплуатации алюминий и железо быстро корродируют. Еще один недостаток – никель ускоренно поглощает газы, в результате чего резко понижаются его физические характеристики. Но электролитическое никелирование разрешается для товаров, имеющих прямой контакт с пищевыми продуктами, оно не выделяет вредных химических соединений. Никелирование можно делать на мели, железе, алюминии, титане и их сплавах и неметаллических поверхностях. На последних выполняется химическое никелирование.
Особенности технологии никелирования металлов
В любой среде эксплуатации никель по отношению к железу является катодным покрытием, в связи с этим для обеспечения качественной защиты от коррозионных процессов его необходимо наносить на медный подслой. Допускается нанесение чистого слоя никеля толщиной не менее 30 мкм, но в связи с высокой стоимостью металла такая технология не получила в промышленности широкого распространения, высококонцентрированный электролитический раствор не применяется. Комбинация из двух или трех слоев покрытия минимизирует вероятность образования микропор, доходящих до основного металла. Никелирование изменяет поведение никеля, в паре с медью никель становится растворимым электродом. Этот недостаток двухслойного покрытия устраняется за счет нанесения на алюминий третьего верхнего слоя из хрома. Обработанные таким способом детали широко применяются в автомобильной промышленности, приборостроении и машиностроении.
Изменение толщины никелирования в зависимости от назначения
В последнее время в промышленности широкое распространение получил черный никель, с его помощью создаются специальные оптические свойства поверхностей. Химическое никелирование дороже электролитического, этот фактор ограничивает применения метода для промышленного использования. Но он дает возможность получать более равномерные покрытия с улучшенными показателями физической прочности, обрабатывать сложные по профилю детали с узкими глубокими отверстиями. Толщина никелирования регламентируется положениями ГОСТ 9.303-84, электролитический раствор подбирается с учетом назначения изделий.
Анодный и катодный процессы никелирования
Электролитическое никелирование имеет несколько особенностей в сравнении с другими покрытиями. Для разряда ионов никеля необходима высокая катодная поляризация и низкое перенапряжение водорода, а это создает технологические сложности в связи с тем, что водород постоянно выделяется на катоде. Пузырьки газа задерживаются на катоде и становятся причиной появления эффекта питтинга. В результате на поверхности никеля образуются поры, осадок теряет декоративные и защитные свойства. Увеличивают негативные процессы органические соединения и гидроксиды.
Большое влияние на никелирование металла оказывает схема и режим работы. Увеличение температуры становится причиной возрастания выхода по току, при этом перенапряжение водорода почти не меняется. Показатели кислотности раствора оказывают влияние на физико-механические характеристики покрытия. Напряженные и твердые осадки получают при pH 5,5 и температуре ниже +20°С. В промышленности используется электролитический раствор с кислотностью менее 5,5, такие растворы имеют высокие показатели по рассеивающей способности и дают мелкозернистую структуру покрытия на алюминий. К недостаткам электролитов относится низкий выход по току и невозможность обрабатывать детали из алюминия и цинка.
Зависимость твердости никелирования от плотности тока и кислотности
Во время никелирования из-за растворов солей происходит пассивация анодов, что становится причиной нежелательных явлений. Во время обеднения электролита ионами никеля водород выделяется на поверхности катода и значительно уменьшает выход по току. Для запуска процесса депассивации в электролитический раствор вводят соли с содержанием ионов хлора. После разрядки на поверхности катода чистый хлор разрушает пленку пассивации.
Электролиты для никелирования металла
Химический состав сульфатного раствора и режимы работы при матовом никелировании
Никелирование металлических изделий должно производиться при непрерывной очистке раствора от вредных примесей, в противном случае уменьшается их устойчивость. Первый электролит используется для никелирования алюминия, для процесса применяются аноды НПА 1 и НПА 2, при необходимости может использоваться специальный непассивирующий анод.
Режим обработки и состав сульфаматного электролита
Как добавка против питтинга вводится лаурилсульфат натрия. В воде растворяется сульфамат никеля, после завершения процесса добавляются остальные компоненты и раствор доводится до необходимого объема. Во время процесса температура должна выдерживаться в пределах +60°С, состав подлежит постоянной очистке. Органические примеси удаляются активированным углем, тяжелые металлы удаляются взмученным карбонатом никеля.
Блестящее никелирование Такой эффект покрытия дает только гальваническая технология. В настоящее время более 80% вех деталей получают с блестящей поверхностью без дополнительной обработки. Гальваническая ванна с заданным электролитом обеспечивает требуемое качество обрабатываемой поверхности во время процесса никелирования. К преимуществам блестящего никелирования относятся следующие показатели:
К недостаткам процесса относится сильное выделение водорода на катоде, появление внутренних напряжений в покрытии и большое количество вредных примесей. Никель блестит за счет специальных блескообразователей, добавляемых в электролитический раствор. Блескообразователи могут быть двух видов:
Самым большим потребителем деталей с блестящим никелированием считается автомобильная промышленность. Благодаря современным разработкам в состав электролитов для блестящего никелирования добавляются инновационные присадки, снижающие показатели поверхностного напряжения и удаляющие с поверхности катодов пузырьки воздуха. По фактическому воздействию все блестящие составы делятся на две большие группы: слабые и сильные. Слабые позволяют обрабатывать только предварительно полированные поверхности деталей, блеск поверхности имеет обратно пропорциональную зависимость от толщины осадка. Сильные блескообразователи дают возможность получать требуемое качество поверхностей на матовых основаниях, показатели блеска не зависят от толщины осадка. При совместном действии растворов покрытие получается с равномерным блеском и высокими показателями пластичности.
Химический состав блескообразователей
За счет использования сахарина никелирование металлических деталей происходит при уменьшенном количестве водорода, а добавка бутиндиола улучшает выравнивающие характеристики растворов и расширяет диапазон плотностей по току.
Электролитический раствор для блестящего никелирования
На гальваническое никелирование большое влияние оказывают выбранные режимы работы. При повышении плотности тока и температуры увеличивается фактический блеск покрытий и понижаются внутренние напряжения. Все электролиты во время процесса никелирования необходимо постоянно перемешивать, подвергать селективной очистке и фильтрованию. Оптимальная температура технологии осадков на алюминий +60°С
Технология приготовления растворов сульфатных электролитов Технология приготовления всех сульфатных электролитов одинакова. Отдельно в теплой воде растворяются соли, в кипящей воде растворяются фториды и борная кислота. Для подготовки фторидов лучше пользоваться емкостями, изготовленными из винипласта, этот материал отличается полной химической устойчивостью к этим соединениям. Для повышения или понижения кислотности в электролитический раствор добавляется серная кислота.
Для очистки раствора от цинка и меди электролит подкисляется до pH 2,5–3,0, завешиваются катоды из рифленой листовой стали и предварительно прорабатываются током. При трехсменной работе производства состав электролитов должен ежедневно корректироваться на основе химического анализа. Никелевые осадки чутко реагируют к примесям, попадающим в раствор во время его приготовления.
Многослойное электролитическое никелирование Защитные характеристики многослойных покрытий в несколько раз превышают эти показатели при однослойном никелировании. В основе технологии положен принцип двух- или трехкратного нанесения слоя осадка на алюминий, за счет этого обеспечивается защита нижележащих слоев. Нижний полублестящий слой должен иметь минимальную напряженность и не содержать серы. Верхний слой осаждается из обыкновенного электролита, электролитический раствор должен обеспечивать блестящее покрытие. Толщина нижнего слоя на изделии составляет до 70% общей толщины.
Если никель имеет три слоя, то между полублестящим нижним и верхним зеркальным имеется промежуточный толщиной до 1 мкм с увеличенным содержанием серы.
Электролитический раствор для промежуточного слоя
Механизм осаждения никелирования состоит из нескольких этапов:
За чет процесса количество пор на поверхности в пределах 20000–100000 на квадратный сантиметр, такое гальваническое никелирование имеет более высокие эксплуатационные свойства, чем покрытия медь-никель-хром. Деталь лучше противостоит коррозионным процессам, имеет увеличенные характеристики твердости поверхности.
Черное никелирование Характеризуется невысокими показателями сцепления с основным металлом и низкой коррозионной устойчивостью, покрытая деталь используется в различных оптических приборах промышленного и бытового назначения.
Электролитический раствор для черного никелирования
Химическое никелирование
Применяется для обработки деталей сложной геометрии, технология обеспечивает равномерный осадок на поверхности. Химическое никелирование дает поверхности с улучшенными показателями износостойкости, рекомендуется для изделий, работающих в паре без смазки, может использоваться для создания декоративных элементов.
Состав растворов для химического никелирования
Никель повышает свою твердость во время термической обработки, эта технология применяется в промышленном производстве. Показатели сцепления никель-фосфорных осадков намного превышают показатели адгезии электролитического никеля, отклонение по толщине не превышает 10% расчетных параметров.
Высокие защитные характеристики и минимальная пористость позволяют использовать химическое никелирование для изделий, эксплуатирующихся в условиях перегретого воздуха и пара, максимально допустимые температуры до +700°С. Технология никелирования дает возможность увеличивать скорость осаждения до 25 мкм/ч, конкретные значения зависят от состава раствора. Схема технологического процесса допускает производство в проточных или непроточных водах. Для работы с непроточными растворами применяются ванны со съемными чехлами, материал изготовления чехлов – химически устойчивый пластик. Постоянство состава в проточных растворах поддерживается за счет их циркуляции по замкнутому технологическому циклу: из реактора в теплообменник, из теплообменника на очистку, далее в корректировочную емкость и опять в реактор. В период циркуляции никель осаждается равномерным слоем, замкнутая схема снижает себестоимость никелирования и увеличивает производительность оборудования.