что делает коксогазовый завод
Производство кокса: технология и особенности
Что такое кокс? Это стратегически важный продукт, полученный путем термического бескислородного разложения. Подразделяется он на многие виды. Так, выделяют нефтяной и пековый, торфяной и каменноугольный кокс. Но основным из них является последний вид. Именно каменноугольный кокс выступает базовым компонентом доменного производства.
Важный продукт
Что означает слово «кокс»? Морфология данного понятия говорит нам о том, что это горючий твердый остаток, образующийся при термическом безкислородном нагреве некоторых органических веществ, в числе которых уголь (бурый или каменный), нефть, а также торф. Само слово имеет английские корни. Coke означает не что иное, как продукт, полученный путем термического разложения.
Шихта
Для поддержания горения доменных печей требуется большое количество каменноугольного кокса. Данный продукт представляет собой пористую, но в то же время твердую спекшуюся массу. Она получается в результате удаления летучих веществ из каменного угля.
Кокса химическое производство основано на процессе гидролиза. Помимо этого, возможен и сухой перегон каменного угля. Но в любом случае производство кокса связано с нагреванием исходного продукта без малейшего доступа воздуха. Целью гидролиза является отделение углерода от всех остальных веществ, входящих в состав угля. Что представляет собой сырье для производства кокса? Это каменный уголь различных сортов, в том числе жирный и коксовый, газовый и тощий. Называют такое сырье шихтой. Основу данного продукта составляет самый дорогой сорт – коксующийся уголь. На металлургические заводы России шихту доставляют из месторождений Кузбасса, а также Печоры. Богатыми залежами коксующихся углей может гордиться и Якутия. Здесь их добывают на территории Нерюнгри, до которой специально была проведена ветка железной дороги.
В связи со своими масштабами производство кокса требует большого количества сырья. Его доставляют к производственным цехам в насыпных вагонах. Здесь шихту перегружают в огромные башни, в которых специальные механизмы, будто насосы, закачивают поступивший уголь в коксовые колонки. Зимой шихта поступает, как правило, в замерзшем состоянии. И поэтому перед выгрузкой ее отогревают прямо в вагонах, загоняя их в специальные огромные ангары.
Подготовка шихты
Непосредственно само производство кокса начинается с сортировки шихты. Весь уголь, пришедший на завод, разделяется по своему свойству и составу на нужные группы. После этого шихта дробится и перемешивается. Далее следует ее дозировка. Она производится на автоматических весах. После такой подготовки шихта обогащается с использованием обеспыливания, грохочения, мытья, флотации и прочих способов. Все это позволяет устранить из сырья посторонние примеси. После шихта подлежит сушке и поступает на заключительный этап дробления, в результате которого получаются зерна, радиус которых не превышает 3 мм.
Подготовленное таким образом сырье готово для того, чтобы начать производство доменного кокса. Оно перегружается в смесительные агрегаты, а затем поступает в бункеры накопителя, находящиеся в угольной башне.
Коксовые батареи
Готовое сырье, которое необходимо для того, чтобы осуществить производство кокса, высыпается из угольной шахты в бункер загрузочного вагона. После этого оно доставляется в коксовые батареи. Это система, состоящая из нескольких камер, в которых и происходит процесс производства конечного продукта.
Коксовая камера представляет собой сооружение, стены которого выложены огнеупорным кирпичом. Его длина – 13-15 м, ширина – 0,4-0,5 м, высота – 5-5,5 м. Подобные габариты камеры позволяют осуществить процесс производства кокса достаточно быстрыми темпами.
В сводах подобных камер имеется по три-четыре люка с плотно закрывающимися крышками. Они предназначены для загрузки сырья. В торцевых стенах камер также имеются герметичные металлические двери. В процессе того, как образуется кокс, производство требует отвода появляющихся при этом газообразных продуктов. Это также предусмотрено в конструкции камер. В своей верхней части они имеют специальные стояки, по которым летучие вещества попадают в газосборник.
В то время, когда осуществляется производство кокса, технология процесса требует значительного обогрева камер. Для этого между ними конструируют специальные простенки. Они представляют собой целую систему отопительных каналов, по которым перемещаются горячие газы. В результате происходит обогрев стенок камер. В нижней части сооружений для производства кокса размещены регенераторы. Они необходимы для подогрева камер газами, подаваемыми через газопроводы, а также теми, которые отходят из воздуха.
Прогрев шихты
Над коксовыми камерами располагается рельсовый путь. По нему перемещается загрузочный вагон. С него шихта через люки попадает в камеру. Это происходит благодаря расположенным на вагоне специальным механизмам, которые могут откручивать, а затем и закрывать герметичные крышки.
По рельсовому пути, расположенному вдоль одной из сторон камеры, передвигается специальная коксовыталкивательная машина. Именно она подходит к боковым дверям и вскрывает их. Далее это устройство выталкивает полученный кокс. С другой стороны к камере подходит тушильный вагон. Он принимает раскаленный продукт и транспортирует его в зону, находящуюся под башней для тушения, выгружая затем на рампу.
Образование конечного продукта
Все производства металлургического кокса строго соблюдают технологические процессы, которые требуют не допустить попадания воздуха в камеру. Как это происходит? Процесс получения кокса начинается сразу после того как загрузочный вагон поставляет отмеренную дозу шихты в камеру. При этом происходит закрытие ее люков и включение подогревающих устройств.
Что происходит на начальном этапе, когда осуществляется производство кокса? Технология процесса на первой своей стадии предусматривает выделение из готового сырья газов и воды. После этого происходит плавление и оседание шихты. Дальнейшее повышение температуры приводит к вспучиванию данного промежуточного продукта. Это происходит в связи с дальнейшим выделением газов и паров. Далее шихта постепенно отвердевает. Что представляет собой последняя стадия процесса, в результате которой получается кокс? Производство этого продукта осуществляется при растрескивании и усадке спека. В итоге происходит образование так называемого коксового пирога. Все фракции, имеющие парогазовую форму, отводятся по стоякам в газосборник.
Процесс нагрева шихты в камерах идет от ее нагреваемых стенок к центру. В связи с малой теплопроводностью сырья в различных местах стадии коксования находятся на разных этапах.
Весь процесс образования кокса длится от 14 до 17 часов. Его продолжительность зависит от температуры сгорания шихты, ее состава и размеров камеры.
После завершения технологического процесса производства кокса выключаются нагревательные устройства и перекрываются стояки. К дверям коксовой камеры подходит выталкиватель, с помощью которого полученный продукт выгружается в тушильный вагон. Таким образом и происходит освобождение печи. После этого выталкиватель навешивает герметичные двери и отправляется по рельсам к следующей камере. Туда же следует и загрузочный вагон. Он открывает люки и загружается новой дозой переработанной шихты.
Доставка продукта в башню
Полученный в камерах кокс необходимо подвергнуть тушению. Ведь после его соприкосновения с воздухом происходит самовозгорание. В тушильном вагоне кокс доставляется в башню, где он окончательно гасится водой. Далее продукт высыпается из вагона на наклонную бетонированную поверхность, называемую рампой. Здесь в течение двадцати минут происходит его остывание. После этого кокс при помощи транспортеров поступает на сортировку.
Попутные продукты
Производство кокса невозможно без выделения летучих веществ. Они представляют собой смесь газов и паров. Такие компоненты в совокупности называют прямым коксовым газом. После обработки одной тонны шихты, влажность которой достигает 6 %, получается 270 кг прямого коксового газа. В объемном выражении эта цифра равна 330 метрам кубическим.
В прямом коксовом газе, полученном из одной тонны шихты, содержится:
— около тридцати килограмм каменноугольной смолы;
— 10 кг сырого бензола;
— 3 кг аммиака;
— 5 кг сероводорода;
— 80 кг воды;
— 140 кг обратного газа.
До недавнего времени коксохимическое производство являлось единственным поставщиком, предлагающим бензольные углеводороды. Однако после развития сферы нефтепереработок данные продукты стало возможным получать с меньшими капиталовложениями. Это привело к тому, что доля коксохимического производства в поставках бензольных углеводородов упала до сорока процентов. Данный продукт используют в качестве сырья в процессе органического синтеза. Легкая же его фракция перерабатывается с сырым бензолом.
Другие виды попутных продуктов после их ректификации и обработки химическими реагентами, а также после вымораживания с последующей кристаллизацией дают возможность для получения около трехсот химических соединений высокого качества.
Использование нефти
Это природное вещество, так же, как и уголь, является стратегически важным для нашей страны. Их него осуществляется производство кокса и нефтепродуктов, которые представляют собой:
— топливо;
— церезины и парафины;
— смазочные масла;
— битумы;
— пластичные смазки;
— сырье, предназначенное для основного органического и нефтехимического комплекса;
— прочие продукты.
Нефтяной кокс
Такое словосочетание носит собирательный характер. Под нефтяным коксом понимают продукты глубокой переработки «черного золота». Сырьем для его производства служат компоненты, полученные при первичной переработке нефти. Это гудрон и полугудрон, асфальт и экстракт.
Производство нефтяных коксов происходит одним из двух способов:
— замедленным коксованием, которое осуществляется в необогреваемых реакторах;
— в кубовых установках с применением горизонтальных реакторов обогреваемого типа.
Первый из этих двух способов является самым популярным. С его помощью производят практически восемьдесят процентов этого вида продукта.
Нефтяной кокс в дальнейшем используется при производстве электродов, а также анодных масс и анодов при выплавке алюминия. Находит он применение и в технологических процессах изготовления ферросплавов, абразивов, кремния. Широко задействуют нефтяной кокс в химической промышленности.
Получение данного продукта происходит при низком давлении. При этом поддерживается температура от 480 до 560 градусов. Это позволяет произвести нефтяной кокс и бензины, углеводородные газы, а также керосино-газойлевые фракции.
Процесс коксования представляет собой расщепление всех компонентов, входящих в состав сырья. При этом образуются жидкие дистиллятные фракции и углеводороные газы.
Промышленный процесс получения нефтяного кокса осуществляется с использованием установок трех типов. Помимо периодического коксования в специальных кубах и замедленного процесса в камерах оно может происходить непрерывно в псевдоожиженной массе коксаносителя. Рассмотрим один из них, применяющийся наиболее часто, подробнее.
Замедленное коксование
Данный процесс называют еще и полунепрерывным. Этот способ получения нефтяного кокса наиболее распространен в мировой практике. Он подразумевает такой технологический процесс, при котором предварительно нагретое до 350-380 градусов сырье непрерывно подается на особые тарелки, находящиеся в ректификационных колоннах. Подобные установки работают при атмосферном давлении. Сырье для производства нефтяного кокса стекает по тарелкам и контактирует с парами, поднимающимися из реакционных аппаратов. Результатом такого массо- и теплообмена становится конденсат. Именно он и образует вместе с исходным продуктом вторичное сырье, подлежащее дальнейшему нагреванию до 490-510 градусов в трубчатых печах.
Далее смесь поступает в коксовые камеры. Это вертикально расположенные полые цилиндры, высота которых достигает 22-30 метров, а диаметр – 3-7 м.
Реакционная масса поступает в коксовые камеры непрерывно. Причем этот процесс длится на протяжении от 24 до 36 часов. За это время масса, благодаря удерживаемой ею теплоте, постепенно коксуется. Когда камера заполняется конечным продуктом на 70-90 процентов, его удаляют с помощью обычной струи воды, находящейся под высоким давлением.
Далее кокс помещают в дробилку, в которой измельчается на кусочки, размер которых не превышает 150 мм. После этого продукт с помощью элеватора подается на грохот, сортирующий его на фракции разных размеров. Камера, в которой был получен кокс, подлежит прогреву водяным паром и теми парами, которые подаются из работающих аппаратов. Далее емкость вновь заполняется сырьем.
Ваш браузер устарел!
Чтобы воспользоваться сайтом www.mechel.ru обновите браузер до последней версии
Московский коксогазовый завод
История
Внедрена современная система горячего ремонта коксовых печей, что привело к сокращению выбросов сажи и оксида углерода в атмосферу.
Завод отмечен специальным призом областного конкурса в номинации «Лучшее промышленное предприятие».
В углеподготовительном цехе смонтирован и запущен в работу новый кран-перегружатель с элементами программного управления.
В бензольном отделении цеха улавливания установлено новое оборудование с использованием современных разработок. Это позволило значительно сократить выбросы в атмосферу бензольных углеводородов.
Установлены три дополнительные вентиляторные градирни, что позволило усовершенствовать первичную очистку коксового газа.
Поставлен новый годовой рекорд производительности — 1 млн. 270 тыс. тонн кокса.
Проведено расширение открытого склада угля.
Завод выпустил 65-миллионную тонну кокса к своему 65-летнему юбилею.
Открытый склад угля оснащён системой пылеподавления.
В коксовом цехе провели переоснащение пылеулавливающих установок.
Для перевозки химпродукции впервые использован инновационный транспорт — танк-контейнеры.
На коксосортировке коксового цеха заменён грохот — важнейший агрегат для рассева кокса по фракциям. Оборудование обеспечивает однородность размера кусков, что является одним из важнейших качественных характеристик продукции.
Центральная заводская лаборатория подтвердила свою аккредитацию в качестве испытательного центра.
Машинист коксовыталкивателя Сергей Пономаренко стал лауреатом конкурса «Наше Подмосковье» на премию Губернатора Московской области. Премия присуждается за уже реализованные или реализуемые социально значимые проекты, направленные на развитие области.
Реализован первый этап программы по сокращению промышленных стоков.
Пробная партия кокса поставлена в Индию.
После реконструкции введен в эксплуатацию газгольдер коксового газа. Использование газгольдера – надёжный и экологичный способ поддержания постоянного давления в газовой системе завода.
Работники завода приняли активное участие в мероприятиях, посвящённых 90-летию Ленинского муниципального района Московской области.
Благодаря строительству нового коллектора для промышленных стоков, насосной канализационной станции и реализации ряда других мероприятий завод стал полностью бессточным. Все сточные воды после очистки вновь направляются в производство.
Запущена система отсоса паров, образующихся при наливе каменноугольной смолы в железнодорожные цистерны.
Проведено обновление аспирационных (пылеулавливающих) установок в коксовом цехе.
Завод расширил географию сбыта. Коксовая продукция предприятия начала поставляться в Китай.
Коллектив продолжил участвовать в озеленении города Видное. Осенью заводчане высадили в микрорайоне «Купелинка» около 100 саженцев деревьев.
Сможет ли Росприроднадзор закрыть завод олигарха Зюзина
Коксогазовый завод, принадлежащий одиозному олигарху Игорю Зюзину, долгие годы вызывает жалобы жителей Подмосковья. Росприроднадзор провел там проверку и по ее результатам намерен добиться остановки предприятия. Удастся ли ему это и можно ли предприятие сделать безопасным для людей, разбирался «ФедералПресс».
Неэффективная работа
В конце июля Росприроднадзор объявил, что по результатам проверки «Москокса» была выявлена неэффективная работа газоочистных установок, использование в технологических процессах воды с превышением предельно допустимых концентраций по фенолу и нефтепродуктам, порча земли, отсутствие согласованных в установленном порядке мероприятий по уменьшению выбросов вредных соединений во время неблагоприятных метеорологических условий. Также проверка показала занижение данных о загрязняющих веществах, используемых для установления санитарно-защитной зоны предприятия и получения разрешения на выбросы (в частности, по коксовой пыли и оксиду углерода).
На Среднем Урале активисты обнаружили новую экологическую катастрофу
Росприроднадзор подал иск в суд, попросив в нем приостановить работу установок «Москокса», и планирует направить еще один иск – теперь уже об отзыве разрешения на выбросы.
«Москокс» запущен в 1951 году для производства применяемого в черной металлургии кокса и коксового газа, который добавляли в природный газ, идущий в квартиры жителей столицы. Для работников «Москокса» был построен рабочий поселок Видное, впоследствии ставший городом. В 2006 году предприятие вошло в состав группы «Мечел», принадлежащей олигарху Игорю Зюзину.
Сейчас «Москокс» выпускает кокс, бензол, каменноугольную смолу. Его продукция продается не только внутри России, но и за ее пределами. Судя по пресс-релизам, дела идут у него неплохо: по итогам 2020 года отгрузка кокса увеличилась на 16 % (по сравнению с уровнем 2019 года) примерно до 656 тыс. тонн, каменноугольной смолы – на 24 % – до 30 тыс. тонн.
Проблема с выбросами с «Москокса» носит застарелый характер: жители Видного чуть ли не каждый год жалуются на вредные выбросы и неприятный запах с него. В 2021 году на него поступило свыше 600 жалоб.
Запах есть, выбросов нет?
«Москокс» реализует все-таки мероприятия, направленные на снижение негативного воздействия на окружающую среду. В 2019 году на нем был реконструирован газгольдер, регулирующий давление в газовой системе «Москокса» и позволяющий избежать внештатных выбросов коксового газа, усовершенствована система очистки технической воды,что дало возможность отказаться от ее сброса. В 2020 году велось обновление аспирационных установок, очищающих запыленный воздух.
Зачем промышленники Первоуральска чистят воду
Но его работа продолжает вызывать претензии со стороны горожан, и государственным органам приходится реагировать на них. Например, в мае 2021 года специалисты минэкологии Московской области и «Мособлэкомониторинга» взяли пробы воздуха на площадке завода – при погрузке бензола и каменноугольной смолы в цистерны (именно они обладают сильными запахами). Их анализ не выявил никаких превышений ПДК опасных соединений и угрозы для населения.
В июне глава Росприпроднадзора Светлана Радионова в прямом эфире радиостанции «Эхо Москвы» заявила о возможном закрытии «Москокса». Пресс-служба «Москокса» обнародовала разъяснение, что предприятие соблюдает все экологические и санитарные нормы. Запахи могут ощущаться рядом с ним, но их наличие не означает присутствия вредных выбросов (причем «Москокс» сослался на исследование Федерального центра гигиены и эпидемиологии Роспотребнадзора).
«За последние 5 лет выбросы ряда маркерных для завода веществ, таких как аммиак, оксид углерода, углеводородов, взвешенных веществ и пыли, уменьшились в разы», – сообщалось в пресс-релизе «Москокса».
Месяц спустя Светлана Радионова встретилась с губернатором Московской области Андреем Воробьевым и обсудила с ним ситуацию вокруг «Москокса».
Жители Кузбасса пожаловались губернатору на неприятный запах
«Промышленные предприятия такого уровня, в таком технологическом состоянии, конечно, не могут функционировать в черте города, – сказала Светлана Радионова. – Наши специалисты выявили, что завод искусственно занижает объем выбросов. Учитывая, что модернизировать его уже нельзя, необходимо рассмотреть возможность перепрофилирования площадки. В любом случае, наши граждане не должны страдать и имеют право дышать чистым воздухом».
Приостановка «Москокса», которой намерен добиться Росприроднадзор, не окажет на владеющий им «Мечел» большого влияния. К тому же она вряд ли продлится свыше 90 дней (такое наказание предусмотрено Кодексом об административных правонарушениях России за нарушение правил охраны атмосферного воздуха).
«Остановку завода вряд ли можно назвать критичной для «Мечела». У него есть более крупное предприятие по производству кокса – «Мечел-Кокс». Судя по заявленной мощности в 3 млн тонн, компания может частично перераспределить производственные объемы при закрытии «Москокса», – считает Дмитрий Пучкарев, эксперт по фондовому рынку «БКС Мир инвестиций»
С ним солидарен Алексей Калачев, аналитик «Финам»: «Остановка «Москокса» не должна нарушить производственные цепочки «Мечела» и оказать существенного негативного влияния на работу других предприятий».
Обратная сторона декарбонизации
Он добавил, что в 2020 году «Москокс» обеспечил лишь пятую часть продаж кокса «Мечелом».
Перепрофилировать нельзя закрыть
Отзыв разрешения на выбросы может не оказать ощутимого воздействия на «Москокс» и владеющий им «Мечел»: завод сможет преспокойно работать и без него. Так, приостановка в 2017 году действия данного документа для «Евраз НТМК», одного из крупнейших металлургических предприятий Свердловской области, не привела к прекращению производства на нем кокса и выплавки стали.
Перепрофилировать «Москокс» будет непросто: коксовые батареи предназначены для производства исключительно кокса и ничего больше. Можно попробовать создать на его базе индустриальный парк, вот только в нашей стране и без него полно хороших площадок, не заполненных резидентами. Прийти же на экологически опасный завод, который в буквальном смысле слова надо драить начисто, вряд ли захочет какой-либо инвестор.
Тогда остается последнее средство – закрытие «Москокса» с увольнением его сотрудников. Оно невыгодно властям Видного – работу могут потерять около тысячи человек, и их надо будет трудоустраивать.
Фото: ФедералПресс / Екатерина Лазарева
Экологическая карта конфликтов
Что делает коксогазовый завод
Моё Видное запись закреплена
Московский коксогазовый завод записал видеоролик, в котором заводские специалисты рассказывают о технологии коксохимического производства и соблюдении экологических мер на каждом производственном этапе.
В видеоролике представители завода отвечают на вопросы и рассказывают об экологических аспектах каждого этапа производства: о том, почему для соблюдения технологии важна герметичность коксовых печей, что за клубы пара появляются при тушении кокса, можно ли отключить установки очистки газа и сбросить неочищенный газ в атмосферу, как орошают уголь на складе для предотвращения пыления. О технологических нюансах представители завода постарались рассказать максимально доступно, чтобы информация о работе завода была понятна всем.
Основная продукция Московского коксогазового завода – кокс, который преимущественно используется в металлургии, а также в ферросплавной, электродной промышленности, в производстве стройматериалов и даже сахара. По сути это чистый углерод, без примесей.
Технология получения кокса следующая. Для его производства необходимы угли разных марок – на завод сырьё доставляется в железнодорожных вагонах. После разгрузки по подземным транспортёрам уголь перемещается на открытый склад или в силосы закрытого склада угля. Чтобы не допускать распространения угольной пыли в период неблагоприятных метеоусловий 3-й степени, на кране-перегружателе открытого склада угля смонтирована специальная установка, которая орошает водой угольные штабеля.
Со склада уголь поступает в дозировочное отделение, где измельчается, разные марки дозируются и смешиваются в определённых пропорциях. Так получается шихта – смесь угля разных марок, которая обеспечивает хорошую спекаемость и качественный кокс.
Готовая шихта поступает в коксовый цех – сердце завода. В нём 178 коксовых печей. Они высокие, длинные и узкие. Объединены в четыре группы (батареи).
Шихта загружается в печи с помощью углезагрузочного вагона, который передвигается по рельсам наверху коксовых батарей. Через люки шихту загружают внутрь печей и плотно закрывают. На заводе применена система бездымной загрузки шихты: все газы и пыль засасываются в газосборник через паровые инжекторы.
В печах начинается «выпекание» кокса, то есть коксование при температуре 1000-1100 градусов, без доступа воздуха. Продолжительность этого производственного процесса может варьироваться от 18 до 40 часов. Под воздействием высоких температур из шихты улетучиваются все органические соединения и влага. Чистый остаток и есть кокс. Он твёрдый, пористый и не имеет абсолютно никакого запаха. Что касается образовавшейся при коксовании парогазовой смеси, то она не уходит в воздух, а поступает в стояки в верхней части коксовых камер, затем – в газосборники, а оттуда – в цех улавливания. Там из газа извлекают ценные химические продукты.
По завершении процесса коксования кокс выталкивается из печей в специальный вагон.
Затем двери печей устанавливаются на место. При этом их герметичности уделяется самое пристальное внимание. Работники цеха своевременно зачищают рамы и устраняют малейшие повреждения, чтобы не допустить ущерба для технологии и экологии. Газоплотность дверей постоянно контролируется по специальной методике. Высокий уровень газоплотности соответствует 90-92%. На «Москоксе» он составляет практически 100%.
Вагон с раскалённым коксом подаётся в специальную башню, где он охлаждается водой. При соприкосновении с коксом вода испаряется, отчего над башнями появляется пар (некоторые ошибочно принимают его за дым).
После тушения кокс просушивается и сортируется по фракциям (размеру кусков).
Что касается коксового газа, то, как было сказано, он отправляется в цех улавливания, где из него удаляются вредные примеси и извлекаются ещё два продукта: каменноугольная смола и бензол. Все технологические процессы происходят полностью в закрытом режиме.
Очищенный газ возвращается в коксовый цех для обогрева коксовых печей (изначально он также поставлялся в Москву, в квартиры жителей). Часть газа направляется на близлежащую ТЭЦ. А продукция отправляется потребителям.
Кокс востребован в разных отраслях промышленности. Продукция размером кусков 25-40 мм используется в металлургии. В частности, в доменных печах как высококачественное бездымное топливо, восстановитель железной руды, разрыхлитель шихтовых материалов.
Кокс размером 60 мм и более применяется для расплавления чугуна в вагранках и стали в литейном производстве. Кроме того, крупный кокс используется в производстве утеплителя, минераловатных плит и даже для очистки сахара. Мелкий кокс (10-25 мм) используется в ферросплавной и электродной промышленности.
Каменноугольная смола применяется при производстве высококачественных пеков, огнеупоров, входит в состав эмалей, антикоррозионных покрытий, дёгтей, лаков, каменноугольных мастик.
Бензол является исходным сырьём для производства лекарств, различных пластмасс, синтетической резины, красителей. Применяется в производстве синтетического каучука и синтетических тканей – капрона и нейлона. Но это происходит уже на других предприятиях, далеко от «Москокса».
Чтобы не пропускать самые свежие Новости ни Объявления: Подпишитесь на нас и поставьте лайк этому посту! Это сделает нас заметнее и лучше! Ваши Моё Видное