чем паять пластик hdpe
Варим «кашу» из полипропилена (часть 1)
Варим «кашу» из полипропилена (часть 1)
1. КАК ОПРЕДЕЛИТЬ ТИП ПЛАСТИКА?
Сегодня в автомобильной промышленности используются два основных вида пластика:
— термореактивный стеклопластик, который не размягчается при нагревании, поэтому пайка поврежденного бампера из такого материала невозможна;
— термопластичный пластик, который легко паять, так как он размягчается под воздействием высоких температур.
Определение типа пластика необходимо для выбора способа ремонта и видов материалов, необходимых для этого.
Тип пластика можно определить по буквенному обозначению на обратной стороне пластиковой детали. Это самый надёжный и точный способ. С обратной стороны есть несколько латинских букв — сокращение от названия пластика.
ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) — термопластик акрилонитриловый бутадиеновый стирол и его полимерный сплав
Твёрдый, прочный и негибкий пластик. Он имеет высокую прочность благодаря компоненту бутадиену, а твёрдость и негибкость благодаря акрилонитрилу.
Этот пластик обязательно должен быть покрыт защитным покрытием, так как на него разрушительно действуют ультрафиолетовые лучи.
Применение: Корпуса зеркал заднего вида, колпаки колёс, автомобильные панели приборов, радиаторные решётки, молдинги, обрамления фар.
Совет по ремонту: Оптимальным методом ремонта является склеивание специальным клеем (к примеру, PlastiFix). Если применяется сваривание, то его можно дополнять эпоксидной смолой со стекловолокном (с обратной стороны) для повышения прочности.
PC (Polycarbonate) — термопластик поликарбонат
У этого пластика высокая ударопрочность, даже при очень низких температурах.
Применение: Бампера, радиаторные решётки, приборная панель, корпуса фар.
Совет по ремонту: Перед сваривание пластик лучше нагреть феном.
PE (Polyethylene) — термопластик полиэтилен
Умеренно эластичный, обычно полупрозрачный пластик.
Полиэтилен имеет высокую ударопрочность и хорошо выдерживает воздействие кислот, спиртов и нефтепродуктов.
Может быть двух типов – полиэтилен низкой плотности (PE-LD) и полиэтилен высокой плотности (PE-HD).
Применение: Подкрылки, облицовка салона, расширительные бачки, бачки для «омывайки», подкрылки, бензобаки (делаются из полиэтилена высокой плотности PE- HD).
Совет по ремонту: Нужно помнить, что на это этот вид пластика имеет плохую адгезию к ремонтным материалам и краске.
PP (Polypropylene) — термопластик полипропилен обычный и этилендиеновый
Умеренно гибкий пластик, устойчивый к воздействию химически активных жидкостей. Инертен к ультрафиолетовым лучам. Полипропилен имеет относительно слабую ударопрочность.
Применение: бампера (обычно смесь с EPDM), изоляция проводки, корпуса аккумуляторов, подкрылки, уплотнители салона, облицовка салона, панель приборов.
Совет по ремонту: Перед нанесением грунтов или лакокрасочных материалов требуется предварительно применять специальный грунт для пластика для увеличения адгезии.
PVC (Polyvinyl chloride) — термопластик поливинилхлорид (ПВХ).
Твёрдый, хорошо шлифуется. Это гибкий пластик, имеет хорошую сопротивляемость к растворителям. Виниловая составляющая даёт хорошую прочность на разрыв, некоторые поливинилхлоридовые пластики эластичные.
Применение: Боковые молдинги дверей, элементы облицовки салона.
Иногда дополнительные буквенные и цифровые обозначения показывают наличие различных добавок к пластику. Могут также отмечаться дополнительные свойства базового пластика (например HD-High Density, высокая плотность), а также смеси пластиков (знаком «+» тип пластика после него). Ниже в статье будут перечислены наиболее часто встречающиеся сокращения и их расшифровка.
Если по каким-то причинам нет возможности определить тип пластика по коду, то можно это сделать, проделав тесты:
1.1 Тест с водой.
Отрежьте маленькую полоску снизу бампера. Очистите её от загрязнений и краски, чтобы получить «голый» пластик. Поместите его в ёмкость с водой. Если пластик не тонет, то это PE, PP, PP + EPDM (термопластики). Из этих пластиков сделано 80% бамперов. 15% — это реактопласты (PUR/TPUR), которые потонут в воде. Остальные 5% — xenoy/polycarbonate. Такой пластик можно найти на некоторых Мерседесах и старых Фордах. Он очень жёсткий и при погружении в воду он потонет. Стоит сделать замечание, что некоторые смеси пластиков могут потонуть, хотя являются термопластиками, но в основном этот тест работает.
1.2 Тест огнём определяет принадлежность к тому или другому типу пластика по размеру пламени, его цвету и типу дыма.
Ввиду того, что в состав современных пластиковых деталей автомобиля входят различные добавки, этот тест не всегда помогает определить тип пластика правильно, поэтому мы его рассматривать не будем.
В то время как несколько видов пластика может использоваться в машине, три основных типа составляют 65% всего пластика, используемого в автомобиле: PP — полипропилен (32%), PU/PUR полиуретан (17%) и PVC — поливинилхлорид (16%).
2. РЕСТАВРАЦИЯ БАМПЕРОВ ИЗ ПОЛИПРОПИЛЕНА
2.1 Как своими руками заделать царапины на бампере автомобиля
2.1.1 Для начала, Вам необходимо зашкурить грубой наждачной бумагой царапины на бампере. Но только не переусердствуйте. Пластмасса сама по себе мягче, чем металл. В месте обработки может образоваться небольшое углубление, если будете шкурить усердно. Нужно очень осторожно шкурить царапины, пока поверхность не станет гладкой.
2.1.2. Это зашкуренное место обрызните специальным спреем праймером, купить его можно в магазине автобазар. Затем аккуратно, без излишков нанесите 2 тонких слоя краски. Каждому слою дайте просохнуть по 30 минут.
2.1.3. Теперь зашкурьте мелкозернистой наждачной бумагой покрашенное место. И уберите жир и пыль влажной тряпочкой.
2.1.4. Нанести 3-4 тонких слоя автомобильной краски, предварительно подобранного подходящего цвета. Дайте просохнуть каждому слою не менее 30 минут. Держите баллончик с краской на расстоянии 15-20 см от поверхности.
2.1.5. И в завершении нанесите 2 последних слоя прозрачной краски. Дайте краске просохнуть 24 часа, прежде чем отправляться в путь.
Современное производство бамперов, как правило, отдает предпочтение полипропилену, поэтому именно на его примере и покажем, как провести ремонт данной детали без покраски.
3. Как заделать небольшие вмятины, сколы, трещины на бампере своими руками
Если бампер поврежден, то есть нарушена его геометрия, но видимых трещин и разрывов нет, достаточно нагреть дефектный участок и придать ему правильную форму. После остывания пластика она сохранится.
3.1 Сложнее, если сквозные повреждения все-таки имеются. Их необходимо обязательно запаять, чтобы со временем эти изъяны не стали более существенными.
В случае с простой трещиной на ее концах просверливают отверстия, а затем проводят пайку изнутри и снаружи. Если же повреждение бампера настолько серьезное, что отсутствуют некоторые куски пластика, придется делать латки из такого же материала. Это условие должно строго соблюдаться, иначе латка просто не будет держаться. Вот почему так важно знать, из какого именно пластика изготовлен бампер.
Перед началом пайки стороны будущего шва необходимо состыковать друг с другом и жестко зафиксировать, например, при помощи струбцины. После этого края шва «прихватываются».
При пайке на лицевой стороне следует быть предельно аккуратным и следить за тем, чтобы в шов не попала краска и другие инородные частицы, поскольку это ослабит прочность пайки.
После остывания пластика запаянный участок шлифуется абразивной шкуркой, и можно переходить к другим подготовительным работам.
4. Восстановление заднего бампера
Ранее я писал в бортжурнале про оторванный задний буксировочный крюк и вырванный им кусок заднего бампера (Снегопад, снегопад! Если женщина просит… ), но желание заняться устранением данных косяков наступило только сейчас, после того, как нашел разбитый бампер от ваз – 2110. Новый бампер-то более 20000 рублей стоит!
Поскольку бампер для ремонта надо снимать – решил заодно и буксировочную проушину сзади установить. Итак, по порядку:
4.1 Снятие заднего бампера делал по видео на Ютубе – никаких проблем, нужны лишь крестовая отвертка и ключ торцовый «накидной» на 12 для вывинчивания болтов крепления бампера снизу.
4.2 Дефектация снятого бампера для оценки размеров ущерба в конструкции и принятия решения о возможности восстановления. Выявлены следующие повреждения (включая накопленные ранее):
— вырван и утерян кусок нижнего края бампера (фото 2)
— нарушена целостность проушин нижнего крепления с обеих сторон (фото 3)
Как я паяю бампера и любую пластмассу
Всегда поражался когда видел, как люди вместо способа которым делаю я, сверлят дырки и «заштопывают» бампер. Допустим так:
Или подручными средствами:
И даже с юмором: (тут я ставлю много плюсов создателю этого шедевра!)
Ну а я делаю так (на примере держателя для полотенца) —
Нам потребуется паяльник, с жалом типа простой отвертки. На крайний случай такое плоское жало паяльника делается из любого жала с помощью молотка. Желательно иметь пластмассу для подпайки.
Сначала сводим вместе трещину и запаиваем где-то в середине и с краю. Далее от начала трещины начинаем паяльником перпендикулярно трещине втыкать под прямым углом жало паяльника в пластмассу (середина трещины, конечно же середина жала), на расстоянии в пару миллиметров. Образуется некая стиральная доска.
Далее мы ее паяльником разглаживаем. Если пластмасса ушла вглубь при пайке, добавляем пластмассу для подпайки приготовленную. И так на протяжении всей трещины, всех ее лучей. Если доступно сделать тоже самое с обратной стороны.
Если пропаяно с двух сторон — то пластмасса даже при ударе в этом месте не лопается обычно — лопается рядом, в другом месте, но только не по шву пайки. Могу со всей ответственностью заявить что паяный мной бампер при аварии лопнул не по старой трещине. Таким же образом паял на 190 центральный треугольник из 2 частей верхняя половина и нижняя (владельцы 190 меня поймут, а для остальных — воздуховод из тонкой пластмассы и на нем висит «борода» с тяжелой магнитолой, пепельницей, регулировками отопления) — по шву, несмотря на тонкую пластмассу, не лопнуло, лопнуло в местах 2 болтов крепления бороды снизу треугольника, через год примерно.
Конечно в идеале все зашкуривается под покраску, и красится. Если не болеть косорукостью — вообще незаметно. Но даже паяный шов, на мой взгляд, выглядит намного симпатичнее, чем дырки с леской… Конечно с вашими бамперами решать вам… А в случае с Таней — так леску там повиднее надо… Для памяти Тане)))
СПРАВОЧНИК ПОЛИМЕРОВ
В справочнике вы найдете основные авто-, мото- и бытовые полимеры, их характеристики и свойства, таблицы свариваемости по каждому полимеру, а также варианты прутков Фюлен Полимер и их назначение
Воспользуйтесь навигацией вверху страницы для поиска нужного вам полимера
Виды сечений полимеров для сварки
Треугольное
Треугольное сечение позволяет глубоко заполнить шов, обеспечивая наилучшую адгезию. Треугольный пруток удобен для укладки в шов, позволяет сваривать детали без снятия краски (достаточно предварительно прихватить паяльником и прочистить фрезой), отлично проходит повороты и изгибы.
Круглое
Круглое сечение применяется для сварки тонких деталей и микротрещин. Позволяет восстановить целостность даже самого тонкого крепежа и сварить самый тонкий пластик. Видеоинструкция ремонта тонких деталей из полипропилена по ссылке >>
Плоское
Плоский профиль применяется для изготовления замков (в тех местах где порыв уходит в край детали), а также для восстановления крепежей и отсутствующих частей. Увеличивает площадь контакта на конечных участках шва, повышает механическую прочность и снижает термическое воздействие на деталь
PP полипропилен
Синий и красный цвета профиля полипропилена, в отличие от чёрного, контрастны, что позволяет увидеть степень проникновения в свариваемый материал и оценить качество работы.
Полимер чёрного цвета позволяет восстановить деталь без покраски, то есть благодаря чёрному цвету ремонт может быть выполнен достаточно скрытно, при этом шов будет качественным.
>PP PP+EPDM PP+GF(до 30%) PP+T(TD)(до 15%) TPO TEO PPE PP+MD(до 15%) PP+VD(до 15%) 
Ремонт пластика (возможные варианты)
Доброго Вам дня и с прошедшими праздниками!
Последние несколько лет наблюдал, изучал и применял различные варианты ремонта пластиковых изделий.
В около автомобильной тематике распространены такие работы как:
Ремонт бампера, ремонт фары, ремонт радиатора (крыла, молдинга и т.д), ремонт мотопластика, ремонт пластика снегохода и т.д.
Прежде чем начать ремонт изделия необходимо определить из какого материала (пластика) он изготовлен.
Как правило на деталях есть обозначения вида пластика (PP, PPE, PPH (+ другие варианты PP (Полипропилена)), ABS), но встречаются детали и без обозначений, тут уже определять придется опытным путем. Так как данный пост все же о ремонте а не о том как определить вид пластика продолжим.
1-й метод: назову его «Дедовский это «пайка пластика паяльником и сеткой«
На мой взгляд основным и единственным его преимуществом является доступность.
Цена паяльника 100 руб + сетка.
Основной недостаток в том что материал меняет свои свойства (горит) и становиться хрупким.
Как показала практика однажды отремонтировав трещину или отверстие таким методом при последующем повреждении становиться восстановить очень проблематично или даже не реально.
Вывод: стоит применять в случае если других вариантов просто нет
2-й метод: В данный момент набирает популярность в автомобильном сегменте»сварка пластика«
Тут главное правило сваривать материал необходимо подобным, если предстоит ремонт PP пластика то и электроды (присадочный материал) должен быть аналогичного состава.
На данный момент освоена сварка таких пластиков как PP (и его модификации), ABS, Plexiglas (он же акрил, поликарбонат, полиметилметакрилат, оргстекло), Полиамид (PA он пластик в радиаторах). В общем варятся все известные пластики кроме стеклопластика (так как это композитный материал.
Присадочный материал он же электрод можно изготовить самостоятельно из ненужных запчастей, либо использовать специальный (как заявляет производитель с повышенной адгезией).
На семинаре одного из них мне удалось побывать
3-й метод: Склеивание пластика «с армирующим порошком«.
Технология проста и токсична. Некоторые дельцы позиционируют ее компоненты как «НАНО-технологичные».
В основе ее лежит Цианакрилатный клей один из вариантов Cosmofen CA 12, аналогичные клеи есть и у 3M, Henkel и даже обычный «супер клей» имеет эту основу армирующим материалом выступает обычная чайная сода. Данный метод позволяет работать там где вариант сварки просто невозможен. Так же при данном методе ремонта можно склеить пластики разные по составу. Ремонтный шов крепкий и нагрузки на разрыв держит хорошо, но не стоит забывать что он не эластичный. Особое внимание требует уделить защите органов дыхания и зрения. Токсичен как во время склеивания так и во время обработки.
4-й метод: Склеивание пластика «Дихлорэтаном«
Дихлорэтан или дихлоэтановый клей, растворяет пластик до «жидкого» состояния. Благодаря своим свойствам позволяет быстро и максимально эстетично склеить однородные составы. Главное не дать обрабатываемым поверхностям потерять форму. Применим только с теми материалами которые растворяет (тестировали на PP и Плексиглас).
5-й метод: Ремонтные составы «3M«
Существуют и специальные составы (в формате жидкого пластика) от компании 3M. Но в данном формате не буду их рассматривать так как в живую не тестировал, а в виду высокой стоимости применение не вижу целесообразным на данном этапе
Какие бы технологии Вы не применяли главное помнить, что если сломалась деталь изготовленная в условиях завода (производства), то ремонтная деталь крепче не станет, схожие удары судьбы держать будет но большего ожидать не стоит!
С надеждой на обратную связь от людей применяющих технологии по ремонту пластика!
Спайка PE\PP пластика
Итак, у моей американской тойоты, после ДТП в америке, пострадало не только железо, но и пластик.
Задняя панель-накладка багажника, пластиковая, (которая находится внутри багажника и выполняет декоративную функцию) мне досталась треснутой.
«Ерунда» — подумал я — «купим новую». Новая накладка оказалось, стоит от 80 у.е до 250. Причем 80-100 у.е — срок ожидания от 60 до 90 дней, а долларов за 200 (я думаю). ее можно купить сразу. Б\У с разборки, покрученную, пожмаканную, но целую, я нашел за 3500 грн (ок 140-150 долларов). «Данунах» — подумал я. За такие деньги, кусок штампованного пластика пусть негры из аризоны покупают…Тем более внутри багажника, на скорость не влияет, та ее там не видно…и в конце-концов — купить ее я всегда успею. И принял решение — «чинить».
Типа пластика — PE\PP — полиэтилен-полипропилен — не клеится ничем — только паяется\варится.
Что нам надо для ремонта:
1. мощный паяльник с толстым жалом (и на всяк случай маломощный паяльник) (100 Вт и 40 Вт)
2. сетка для пайки (я использовал нержавейку — размер ячейки 1х1 мм, толщина проволоки — 0,2 мм)
3. фэн монтажный (оказалось он особо не нужен в этом случае)
4. шлицевые отвертки пару штук, кусачки-бокорезы и пр
не беда, берем кусок любого пластика PP\PE ( у меня это был обломок бампера) — и вырезаем из него латку. Латку расплавляем паяльником и просто наплавляем на дырку, стараясь паяльником смешать пластик латки с пластиком детали.
Дальше переходим к лицевой части. Смотрим что получилось. Получилось, на мой взгляд, неплохо
но не крепко. Поэтому принимаю решение — укрепить сеткой и с лицевой стороны.
Дальше, берем опять «латки» с бампера, наплавляем их на места туда, куда впаяли сетку. Практической пользы с этого 0 — чисто ради эстетики.
Потом лицевую сторону зачищаем и шлифуем.
Видок, после всех процедур получился не «алле». Решил все это дело покрасить. Красил по правилам — обезжиривание — грунт по пластику 2 слоя (баллончик), краска (автомаль из баллона) 2 слоя, лак матовый тоже из баллона (2 слоя)
Деталь испытывал на «скручивание» и «изгиб» — шов не треснул — краска не месте. И почти не заметно
P/S Можно было лучше зашлифовать и потом загрунтовать, но (имхо) мне показалось это лишним.
Toyota Camry 2017, двигатель бензиновый 2.5 л., 181 л. с., передний привод, автоматическая коробка передач — своими руками
Машины в продаже
Комментарии 17
Поздравляю, Вы перегрели пластик дедушкиным паяльником (чрезмерно высокая температура), и, тем самым, нарушили структурную прочность пластика PP/PE, заложенную изготовителем данной детали.
Я так понимаю, что Вы не слышали о немецкой технологии пайки пластика Fullen Polymer; 😏 о прекрасном инструменте-помощнике в пайке пластика — газовом паяльнике Dremel? 👍🏻 (не реклама)
Посмотрите, для себя, обучающие видео о варке/спайке пластика по технологии, и Вы поймёте, что своими действиями (впаиванием/вживлением сетки 🤦🏻♂️), лишь испортили хорошую деталь.
Проведённую Вами процедуру (технологию) считаю морально устаревшей, и никому не рекомендую её повторять. Лучше отдать 35-40 рублей за один сантиметр качественного шва по технологии!
Милейший, когда я в детстве разбивал коленку — я промывал рану водой (о ужас) из лужи, прикладывал подорожник и бежал играть дальше. И все поступали так. И никто не умер от столбняка или заражения крови.:)
«Дедушкины» устаревшие технологии разрабатывались и внедрялись, чтобы изделие служило КАК можно больший, долгий срок, правда в ущерб дизайну. Маркетинговой составляющей там не было. Сейчас — наоборот — все технологии заточены на одноразовость, чтобы поощрять потреблядство — чтобы человек как можно больше потреблял. А как это сделать? А очень просто — сделать технологии и товары «одноразовыми», при этом взвинтить цены на ремонтные работы за счет «новых» технологий, которые тоже одноразовые.И вот приходит потребитель чинить детальку — а ему выкатывают прайс стоимостью новой детали. А в уши ему шепчут — купи-купи новое, если денег нет — кредит за углом, главное купи, будь в тренде.:)
Насчет перегрева детали — температура плавления полиэтилена 100-130 гр, полипропилена — ок 180, т.е смесь полиэтилена\пропилена плавится при температуре ок 150 гр, температура жала паяльника 200 гр. Если сделать температуру паяльника равной температуре плавления pp\pe — он ОЧЕНЬ ДОЛГО не расплавит его, потому что будут теплопотери большие (да-да, вся деталька и окружающая среда будут отбирать тепло у жала паяльника и жало не будет выдавать 200 гр), потом после долгих мучений, жало расплавит pp\pe, только тонкий, верхний слой.в итоге шов получится не прочный… поэтому температуру паяльника надо делать больше температуры плавления pp\pe — быстро расплавил — быстро застыл… А теперь ка расскажи мне про дремель-шмемель — за счет чего он спаивает пластик, не перегревая его? За счет святаго духа? Но ты действительно чутка прав — если перегреть пластик — он потеряет свои свойства. Только ты не дочитал там, в книжке умной — что перегрев пластика, чтобы он потерял свои сво-ва достигается на гораздо бОльших температурах… пластик должен кипеть или гореть (это температура выше температуры плавления) — вот тогда он потеряет свои свойства…и этта…ты больше никому не пытайся рассказывать «про материалы». Просто впаривай свои технлогии и дремели-шмемели, но в дебри знаний не лезь:))))
Неужели ты(Вы) думаешь, что я не узнавал прайс на ремонт этой детальки у «проХфессионалов»? Узнавал — с маляркой ок 75-80% стоимости новой детали. Если бы так стоял вопрос — я бы лучше купил новую деталь, чем чинил ее. Но, поскольку деталь стоит в укромном месте, не несет нагрузки и на скорость не влияет — решил починить ее сам.
И еще — ты или читать не умеешь, или не понимаешь прочитанное — я ж написал — ПРОВЕРЯЛ деталь на ИЗГИБ и СКРУЧИВАНИЕ и все норм. Это значит только одно — дедушкины технологии работают и дают ожидаемый результат. И при этом затраты — мизерные. Я понимаю, что продвигателям дорогущих, «новых технологий» это как серпом по одному месту, но…не засирай мозги людям:) — у каждого своя голова на плечах:)
Поздравляю, Вы перегрели пластик дедушкиным паяльником (чрезмерно высокая температура), и, тем самым, нарушили структурную прочность пластика PP/PE, заложенную изготовителем данной детали.
Я так понимаю, что Вы не слышали о немецкой технологии пайки пластика Fullen Polymer; 😏 о прекрасном инструменте-помощнике в пайке пластика — газовом паяльнике Dremel? 👍🏻 (не реклама)
Посмотрите, для себя, обучающие видео о варке/спайке пластика по технологии, и Вы поймёте, что своими действиями (впаиванием/вживлением сетки 🤦🏻♂️), лишь испортили хорошую деталь.
Проведённую Вами процедуру (технологию) считаю морально устаревшей, и никому не рекомендую её повторять. Лучше отдать 35-40 рублей за один сантиметр качественного шва по технологии!
Почитал про Fullen Polymer (как ты и рекомендовал)…разводняк…вернее не так — РАЗВОДНЯК полный:)
1. полосочку обычного РР пластика 10 метров, которым надо паять трещину, предлагают купить за 2000 руб. (хотя можно взять и отрезать от обычного поломанного бампера — БЕСПЛАТНО)
2. газовый паяльник Дремель ок 3000 рублей (хотя термофен ввиде паяльной станции, который есть у каждого радиолюбителя и выполняет те же функции, стоит аж 25 баксов)
Не, я не хочу сказать, что Fullen Polymer разводняк в прямом смысле этого слова — просто это обычная, «дедушкина» технология пайки пластика электродами из того же типа пластика, термофеном, которой в 90-х годах я паял бампер на своем Форде Сиерре:) Сейчас гребанные маркетологи завернули «дедушкину» технологию в красивую обертку и парят как новинку.
P/S Мое имхо — пайка электродами, чтобы там не говорили профи с ютюба, менее надежна, чем пайка сеткой. Паял бампера — после нескольких сгибов\разгибов в месте пайки идет трещина. И когда надо спаять место, которое будет иметь нагрузку или будет под вибрацией (типа «ушко» крепления или что-то такое) — паять электродами я бы не стал. Только сетка.
P/S А когда я прочитал что Fullen Polymer паяет АБС пластик — у меня чуть инфаркт не случился от горя. Сцук…дихлорэтан клеит АБС пластик «на ура», и при этом стоит копейки…