чем ограничивается минимальное давление в вакуумной камере пузырьковой
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Пузырьковый метод
Пузырьковый метод применяют также для испытания замкнутых объектов контроля, содержащих газ под атмосферным давлением. Избыточное давление газа внутри объекта контроля создают, погружая объект в горячую жидкость. [2]
Пузырьковый метод основан на регистрации утечек в изделиях по появлению пузырьков газа. Существует три способа испытаний; пневматический, пневмогидравлический и вакуумный. [5]
Пузырьковый метод контроля может производиться путем подачи газа в контролируемое изделие с последующим погружением его в жидкость. Дефектные места определяются по появлению пузырьков газа. [6]
Вакуумный пузырьковый метод применяют для контроля изделий при одностороннем к ним подходе. В этом случае на поверхность дефектного места наносят пенообразующее вещество, после чего на него устанавливается переносная вакуумная камера со смотровым окошком, допускающим осмотр места контроля. При создании необходимого разрежения имеющиеся неплотности обнаруживаются по появлению пузырьков. [7]
Пузырьковый метод контроля основан на регистрации появления пузырьков пробного вещества в дефектных местах контролируемого изделия. Различают пневматический, пневмо-гид-равлический и вакуумный пузырьковые методы. При пневматическом способе сторона контролируемого изделия, противоположная подаче давления воздуха, обмазывается пенообра-зующим веществом. В качестве простейшего пенообразующего вещества служит раствор мыла в воде. Режимы контроля пузырьковым методом определяются техническими условиями на контролируемое изделие. [10]
Преимущества пузырькового метода заключаются в его простоте: он не требует приборного оснащения и специальных пробных газов, имеет высокую чувствительность, операции выявления и локализации течей совмещены. [12]
На примере пузырькового метода удобно проследить влияние порога чувствительности средства течеискания и условий испытания на порог чувствительности способа течеискания в целом. Средством обнаружения течи србственно являются пузырьки пробного газа. Рассмотрим процесс образования пузырька для оценки порога чувствительности. Под влиянием давления опрессовки Ропр, создаваемого в объекте контроля, в устье течи образуется пузырек. Количество газа в нем определяется произведением объема пузырька Vn на давление внутри него Рл. [14]
Наибольшей чувствительностью пузырькового метода удается добиться, если использовать способ обмыливания и наблюдения в локальной вакуумной камере с давлением около 104 Па. Такая камера ( рис, 3.10) присасывается к поверхности объекта контроля под действием атмосферного давления. Наблюдение за появлением пузырьков, коконов или разрывов пленки ведут через смотровое окно. [15]
Контроль течеисканием (Пузырьковый метод)
Пузырьковый метод контроля герметичности с использованием вакуумных рамок – один из основных в течеискании. Согласно ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов», течеискание – это вид неразрушающего контроля ( НК ) проникающими веществами для обнаружения сквозных дефектов (течей жидкостей или газа). То есть течеискание (ПВТ) относится к контролю проникающими веществами вместе с капиллярным методом (цветной дефектоскопией, ПВК ). Разница между ними в том, что ПВК предназначен для выявления поверхностных дефектов (трещин, раковин, пор, заусенцев и иных несплошностей), в то время как ПВТ направлен на обнаружение дефектов сквозных (свищей, прожогов, сквозных трещин). При этом – в том же ГОСТ Р 56542-2015 говорится о том, что вид НК – это «группа методов, объединённых общностью физических явлений, положенных в его основу». Так и течеискание – это целое направление в неразрушающем контроле, которое объединяет огромное количество технологий и способов.
Просто для понимания масштабов
В таблице №2 уже упомянутого ГОСТ Р 56542-2015 перечислены разновидности контроля проникающими веществами. В общей сложности там насчитывается 15 методов, из которых:
– к капиллярному контролю относится пять: яркостный, цветной, люминесцентный, люминесцентно-цветной, метод фильтрующихся частиц.
– к течеисканию относятся остальные десять: пузырьковый, масс-спектрометрический, акустический, галогенный, манометрический, радиоактивный, катарометрический, метод высокочастотного разряда, химический метод и метод остаточных устойчивых деформаций.
В основе всех этих методов лежит общий принцип: дефекты обнаруживаются в результате проникновения в их полость каких-либо веществ – жидкостей или газов, которые взаимодействуют с объектом контроля на молекулярном уровне.
Согласно п. 27 в ГОСТ Р 59286-2020 «Контроль неразрушающий. Течеискание. Термины и определения», к такому контролю могут относиться также процедуры по локализации течей (а не только по их выявлению). Плюс у каждого метода есть всевозможные способы реализации: у одного только масс-спектрометрического их, как минимум, восемь. Чтобы хоть как-то помочь сориентироваться во всём этом многообразии технологий – в начале «нулевых» в России даже приняли ГОСТ Р 51780-2001 «Контроль неразрушающий. Методы и средства испытаний на герметичность. Порядок и критерии выбора». В качестве основных критериев там приведены «выполнение обязательных и дополнительных требований», «стоимость – качество», «культура производства» и «согласование с заказчиком».
Словом, обозреть все методики и подходы в одной статье – не реально. Да и едва ли в этом есть смысл. На сегодняшний день чаще всего применяются:
Если же говорить про реальную практику течеискания в контексте НК при проведении технического диагностирования и экспертизы промышленной безопасности в полевых условиях, то здесь безоговорочным лидером надо признать пузырьковый метод. Он же вакуумно-пузырьковый контроль герметичности, он же вакуумирование, он же контроль непроницаемости. Особенно широко применяется при строительстве и ремонте РВС и изготовлении ёмкостного оборудования. Широко используется также для контроля герметичности сварных соединений баллонов, реже – для трубопроводов.
Преимущества вакуумно-пузырькового метода течеискания
Контроль может проводиться при одностороннем доступе к сварному соединению. Для работы используются «копеечные» расходники (вода, мыло, средства для мытья посуды типа Fairy). Контроль даёт быстрый наглядный результат – имеющиеся течи легко обнаруживаются по характерным пузырям и вздутиям в пенном растворе. На проверку 0,5 погонных метров может потребоваться всего 1–2 минуты (с учётом нанесения пенной эмульсии, установки вакуум-камеры, откачки воздуха, визуального наблюдения за образованием пузырей и сброса давления).
В отличие от цветной дефектоскопии, ПВТ не предполагает работы с вредными для здоровья химическими веществами. С последующим нанесением лакокрасочных или иных защитных покрытий проблем не возникает – опять же потому, что здесь нет агрессивной химии, которую было бы сложно удалить с поверхности и которая мешала бы нормальной адгезии.
Тем не менее, представление о вакуумировании как о некой «лёгкой прогулки» – в корне неверное. Такой контроль очень изматывает физически и психологически. Вот лишь некоторые объективные трудности, с которыми сталкиваются при проведении ПВТ:
При этом – стоимость пузырькового метода течеискания сравнительно невысокая. В среднем расценки в российских лабораториях неразрушающего контроля по состоянию на апрель 2021 года варьируются от 170 до 350 рублей за 1 м сварного шва в нижнем положении и от 300 до 500 рублей – за 1 м шва в потолочном положении.
Ну и раз уж речь зашла об «экономике» метода, то, забегая вперёд, отметим, что средняя стоимость вакуумных рамок без подсветки по состоянию на апрель 2021 года составляет 5 000–10 000 рублей. С подсветкой – от 18 000 рублей. Вакуумный насос обойдётся в среднем в 25 000–50 000 рублей. Ряд производителей предлагает мобильные установки контроля герметичности – готовые комплекты для ПВТ с несколькими вакуум-рамками, насосом, иногда – с тележкой и дополнительным освещением. Такие комплексы стоят от 50 000 рублей. Плюс от 400 до 2 000 рублей придётся заплатить за вакуумный шланг.
Такие вот цифры. Давайте теперь разбираться, что собой представляет данное оборудование и как с ним работают.
Технология проведения вакуумно-пузырькового контроля
Согласно ГОСТ Р 56542-2015 «Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов», пузырьковый метод течеискания состоит в том, чтобы зарегистрировать пузырьки пробного газа, проникающие через сквозные дефекты (свищи, сквозные трещины, непровары) объекта контроля. Пузырьковый вакуумный метод получил наиболее широкое применение в неразрушающем контроле сварных соединений трубопроводов, ёмкостного оборудования, котлов, баллонов, днищ РВС, соединений их окраек в местах примыкания к ним стенок резервуара, пересечений вертикальных и горизонтальных швов и пр. Технология контроля проста – порядок его проведения состоит из следующих основных этапов.
1. Подготовка индикаторного состава
В случае с пеноплёночным индикатором всё проще – он поставляется уже готовым к использованию. Средняя цена за 1 л такой жидкости по состоянию на апрель 2021 года – 300–400 рублей (за морозостойкий вариант – до 600 рублей).
2. Очистка и сушка поверхности
Контроль герметичности по понятным причинам лучше проводить до нанесения защитного либо изоляционного покрытия (если таковое предусмотрено). Поверхность, кроме того, следует очистить от грязи, масла, ржавчины. Лучше делать это проволочной щёткой. Рекомендуемая ширина зоны зачистки – не менее 150 мм в каждую сторону от сварного соединения. Для более эффективного удаления загрязнений хорошо подходят органические растворители – ацетон, уайт-спирит, спирт, бензин и др. После такой обработки поверхность нужно высушить (продуть сухим воздухом) и протереть чистой ветошью. Если на ней не останется загрязнений – значит, зачистка выполнена качественно и можно переходить к следующему этапу. Лучше делать это сразу, так как уберечь подготовленную зону контроля от последующего загрязнения, конденсации влаги атмосферного воздуха и прочих неприятных вещей – весьма затруднительно.
3. Нанесение индикаторного состава на сварной шов (либо исследуемый участок основного металла)
Это может быть мыльная эмульсия или специализированный пеноплёночный индикатор. Первый вариант дешевле и доступнее – для приготовления контрольной среды нужна лишь вода и пенообразующее вещество – для этого подойдёт хозяйственное или жидкое мыло, средство для мытья посуды или иная бытовая «химия», плюс в продаже есть пенообразователи (ПАВ). В пользу полимерных пеноплёночных индикаторов говорит их повышенная чувствительность к мелким течам. В ГОСТ Р 50.05.01-2018 «Система оценки соответствия в области использования атомной энергии. Оценка соответствия в форме контроля. Унифицированные методики. Контроль герметичности газовыми и жидкостными методами» таких ограничений нет. Главное – чтобы пенообразующий состав подтвердил свою эффективность на контрольной течи (об этом мы обязательно позже расскажем), был безопасен для персонала и не оказывал коррозионного или иного вредного воздействия на объект контроля. РД-25.160.10-КТН-015-15 «Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов. Сварка при строительстве и ремонте стальных вертикальных резервуаров. Часть 2. Методы контроля качества сварных соединений» прямо указывает на то, чтобы для приготовления пенного индикатора использовалось туалетное либо хозяйственное мыло или экстракт лакричного солодкового корня (в зимнее время – с добавлением хлористого натрия). При этом – тот же документ рекомендует вместо мыльного раствора отдавать предпочтение пеноповерхностным индикаторам на основе синтетических поверхностно-активных веществ. Зарубежные стандарты ASTM и ASME не допускают использования мыльных эмульсий в качестве испытательных растворов.
Пеноплёночный индикатор наносят из тюбиков, бутылок или канистр, в которых он поставляется. Мыльный раствор – часто разводят в ведре непосредственно на объекте и наносят на сварной шов при помощи мягкой волосяной кисти, краскораспылителя или губки. В обоих случаях можно использовать пульверизатор (помповый распылитель).
4. Установка вакуумной рамки
Она же – вакуум-камера («присоска»). Представляет собой прямоугольный, треугольный, круглый или квадратный металлический каркас. С верхней стороны предусмотрен прозрачный смотровой экран из поликарбоната (плексигласа). С нижней, по периметру рамки приклеен эластичный профиль из пористой резины, задача которого – обеспечить плотное и герметичное прилегание к поверхности ОК. Вообще, уплотнитель – это одно из самых проблем мест вакуумной рамки. Контактная поверхность постоянно подвержена механическим, температурным и химическим воздействиям. Из-за этого профиль со временем дубеет, рвётся, отслаивается от корпуса, не держит вакуум. В поисках решения некоторые производители перешли на уплотнители из силикона и полиуретана.
За напуск атмосферы (откачку воздуха) отвечает механизм впуска-выпуска – вакуумные кран-ручки (клапаны) либо трёхпроходной шаровый кран. Следить за давлением можно по встроенному манометру. Ручки должны быть достаточно прочными – в процессе вакуумирования рамку приходится прижимать к поверхности.
В современных моделях также предусматривают светодиодную подсветку просмотрового окна (хотя некоторые форумчане «Дефектоскопист.ру» научились делать и самодельную подсветку к старым вакуум-камерам). Она питается от встроенного аккумулятора и упрощает обнаружение течей в рабочей зоне. При хорошем освещении подсветка может и не пригодиться, но при работе внутри закрытых «бочек», например, может здорово выручить.
Вакуумные рамки бывают для плоских поверхностей, а также для контроля угловых (уторных) сварных соединений, изогнутых объектов (трубопроводов, сосудов) и даже для нахлесточных швов. Ширина варьируется от 65 до 80 мм, длина – до 630 мм. Диаметр круглых вакуум-рамок – от 240 до 260 мм. В случае с угловыми рамками для уторных швов – они могут быть выполнены для установки на наружных или на внутренних углах.
При перестановке камеры с одного участка на другой – важно следить за тем, чтобы вакуум-камера не менее чем на 50–100 мм перекрывала ранее проверенный участок.
5. Создание вакуума внутри рамки
За создание вакуума отвечает вакуумный насос, к которому через быстросъёмный вакуумный разъём подключается рамка при помощи шланга (у разных производителей его длина достигает 5–13 м). Вакуумные насосы обычно комплектуются фильтрами грубой очистки воздуха, блоком регулировки давления, а наиболее в наиболее продвинутых моделях реализована возможность дистанционного управления. Главные требования к вакуумным насосам – высокая скорость откачки воздуха, портативность (малый вес), желательно не слишком большой уровень шума и, что особенно важно, надёжность.
6. Регистрация течей
Непосредственно после нанесения индикаторной жидкости зону контроля тщательно осматривают. При работе с мыльной эмульсией рекомендовано смотреть до 2–3 минут (на практике зачастую ограничиваются 30–60 секундами). Большие дефекты чаще всего «выдают себя» сразу. При использовании полимерного состава для выявления малых течей нужно подождать до 10 минут.
Наличие течей определяют по возникновению пузырей и разрывом мыльной плёнки (если в качестве индикаторной жидкости используется мыльная эмульсия) либо пенным коконам и всё те же разрывам плёнки (при работе с полимерным составом). Если же пузырьки и вздутия отсутствуют, значит, контролируемый участок обладает достаточной герметичностью (именно достаточной, не абсолютной – поскольку таковая попросту недостижима, дело лишь в допустимой величине натекания).
7. Удаление остатков индикаторной жидкости
Выявленные течи обозначают маркером по металлу либо мелом. Во избежание коррозионного воздействия на металл по завершении контроля с поверхности удаляют остатки мыльной эмульсии при помощи веника/щёток/ветоши.
По завершении смены смотровое окно и резиновый профиль вакуумной рамки также необходимо очищать от загрязнений и брызг. Для этого лучше использовать мягкие моющие средства (либо спирт) и влажные салфетки.
Обучение и аттестация для проведения течеискания на ОПО
Для того, чтобы проводить течеискание на опасных производственных объектах, подведомственных Ростехнадзору, также потребуется аттестация (сертификация) персонала. Пройти подготовку с аттестацией как в российских системах НК ( СДАНК-02-2020 – вместо ПБ 03-440-02, СНК ОПО РОНКТД-02-2021 ), так и по зарубежному стандарту ISO 9712 можно в научно-учебном центре «Качество» (Москва). В зависимости от квалификационного уровня предусмотрены учебные программы продолжительностью не менее 40 или 80 часов.
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Контроль герметичности конструкций и их узлов проводится в целях выявления течей, обусловленных наличием сквозных трещин, непроваров, прожогов и т.п. в сварных соединениях и металлических материалах.
1.3. В зависимости от свойств пробного вещества и принципа его регистрации контроль проводится газовыми или жидкостными методами, каждый из которых включает в себя ряд способов, различающихся технологией реализации данного принципа регистрации пробного вещества. При этом в зависимости от применяемого способа при контроле герметичности определяется место расположения течи или суммарное натекание (степень негерметичности). Перечень применяемых методов и способов контроля приведен в Таб.1
1.4. Величина течи или суммарного натекания оценивается потоком воздуха через течь или все течи, имеющиеся в изделии, при нормальных условиях из атмосферы в вакуум. Соотношения единиц измерения потока приведены в справочном Приложение 1.
1.5. Под системой контроля понимается сочетание определенных способа и режимов контроля и способа подготовки изделия к контролю.
1.6. Пороговая чувствительность системы контроля характеризуется величиной минимальных выявляемых течей или суммарного натекания.
2. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВЫБОР СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
2.1. Все системы контроля по чувствительности разделены на пять классов герметичности, приведенных в табл. 2.
2.2. Класс герметичности устанавливается проектной (конструкторской) организацией в соответствии с требованиями действующих Правил контроля в зависимости от назначения, условий работы изделия и выполнимости способов контроля и подготовки, отнесенных к данному классу, и указывается в конструкторской документации.
2.3. Выбор конкретной системы контроля определяется назначенным классом герметичности, конструкционными и технологическими особенностями изделия, а также технико-экономическими показателями контроля.
2.4. В соответствии с назначенным классом герметичности контроль проводится по технологии технологических карт контроля, в которых указаны конкретные способы контроля и подготовки изделия под контроль. В случае отступлений от требований настоящей методики документы должны быть согласованы с головной отраслевой материаловедческой организацией.
3. АППАРАТУРА И МАТЕРИАЛЫ
3.1. При испытании герметичности оборудование, приборы и материалы должны выбираться в соответствии со справочными приложениями 2 и 3. Допускается применение не указанных в приложениях отечественного и импортного оборудования, приборов и материалов, удовлетворяющих требованиям настоящего документа.
3.2. Параметры и технические характеристики оборудования, приборов и материалов, применяемых при контроле герметичности, должны соответствовать паспортным значениям, государственным стандартам и техническим условиям.
3.3. Метрологической поверке подвергаются приборы, в паспортах которых указаны объем и характер поверок. Поверки проводятся органами Госстандарта на соответствующих предприятиях.
Периодичность поверок проводится в соответствии с требованиями паспорта на прибор.
3.4. Течеискатели независимо от выбранного способа контроля должны быть настроены на оптимальную чувствительность в соответствии с указаниями технического описания и инструкции по их эксплуатации.
4. ГАЗОВЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
4.1. Требования по подготовке поверхности конструкций, подлежащих контролю герметичности газовыми методами
4.1.2. Поверхность изделий, сборочных единиц, сварных соединений изделий, подлежащих проверке на герметичность, не должна иметь следов ржавчины, масла, эмульсии и других загрязнений.
4.1.3. Органические загрязнения с доступных участков поверхности изделия следует удалять промывкой органическими растворителями с последующим кантованием изделия или барботированием залитого растворителя. Объем заливаемого растворителя должен быть не менее 100% свободного объема изделия.
4.1.4. В качестве очищающих жидкостей следует использовать спирт, ацетон, уайт-спирит, бензин, хладон-113 или другие органические растворители, обеспечивающие качественное удаление органических загрязнений.
4.1.5. После очистки растворитель следует слить и полость изделия продуть сухим чистым воздухом до полного удаления запаха растворителя.
4.1.6. Качество очистки должно быть проконтролировано протиркой контролируемой поверхности чистой белой безворсовой тканью с последующим ее осмотром. Отсутствие загрязнений на ткани свидетельствует о качественной очистке поверхности.
Отсутствие светящихся пятен на контролируемой поверхности или куске бязи при освещении их ультрафиолетовым светом свидетельствует о качественной очистке поверхности.
4.1.9. В качестве нагревательных средств следует использовать электропечи, индукторы, калориферы, установки, стенды для пропаривания и т.п. Для нагрева можно использовать метод электросопротивления с применением переменного или постоянного тока.
4.1.10. При осуществлении осушки без вакуумирования длительность выдержки при требуемой температуре должна быть не менее 5 мин. Температура определяется заданным классом герметичности.
— контролируемые участки должны быть защищены от попадания загрязнений и жидких сред защитными материалами;
— на поверхности контролируемого изделия не должна конденсироваться влага атмосферного воздуха. Для предотвращения явления конденсации влаги (например, при внесении изделий в помещение, температура воздуха в котором выше температуры поверхности изделия, понижении температуры воздуха в помещении, при охлаждении изделия при подаче в него пробного газа из баллона) необходимо принимать меры, руководствуясь справочными таблицами соотношений температуры окружающего воздуха, относительной и абсолютной влажности. Например, при относительной влажности воздуха 80% и температуре 20 ºС температура поверхности изделия не должна быть менее 17 ºС;
— влажность воздуха в помещении для хранения осушенных изделий не должна превышать 80%.
4.1.12. При необходимости транспортирования изделий следует исключить возможность загрязнения и конденсации влаги на поверхности изделия.
4.2. Контроль герметичности гелиевыми течеискателями
4.2.1. Пороговая чувствительность гелиевых течеискателей и способов контроля. Рабочая шкала.
4.2.1.2. Пороговая чувствительность гелиевых течеискателей определяется в начале каждой смены по методике, приведенной в Приложение 4.
4.2.1.3. Пороговая чувствительность способа контроля определяется после испытания изделия, партии однотипных изделий или имитатора, конструкции которого согласовывается с ГОМО по методике, приведенной в Приложение 5.
4.2.1.5. Если пороговая чувствительность способа контроля ниже значений, указанных в п. 4.2.1.4, то изделие или партия изделий должны подвергаться повторному контролю.
4.2.1.6. Признаком наличия сквозного дефекта является увеличение показаний прибора над средними фоновыми показаниями на величину, равную разности максимального и минимального значений фона в схеме испытаний. Эта величина не должна превосходить 50 мВ для всех способов контроля (кроме способа щупа) и 100 мВ для способа щупа.
1. Средние фоновые показания перед началом испытания любым способом не должны быть более 2/3 рабочей шкалы.
2. Если фоновые показания превышают указанную величину, следует использовать схему компенсации фона.
4.2.2. Способ гелиевой (вакуумной камеры).
4.2.2.1. Сущность способа гелиевой или вакуумной камеры заключается в том, что контролируемое изделие помещается в герметичную металлическую камеру. К камере или изделию подсоединяется через систему вспомогательной откачки течеискатель, после чего в камеру (способ гелиевой камеры) или в изделие (способ вакуумной камеры) подается под давлением гелий. При наличии течи гелий в результате перепада давлений поступает в вакуумируемый объем, соединенный с течеискателем. Схема контроля способом вакуумной камеры приведена на Рис.1.
4.2.2.2. При проектировании и изготовлении гелиевой (вакуумной) камеры должны учитываться следующие требования:
— для ускорения откачки форма камеры рекомендуется цилиндрической (допускается изготовление камеры по конфигурации конструкции);
— должна быть предусмотрена герметичность фланцевых соединений, а также герметичность места вывода из самой конструкции или технологического переходника от конструкции к баллону с гелием;
— контролируемая конструкция не должна соприкасаться с внутренней поверхностью камеры.
Рис. 1. Схема установки для контроля способом вакуумной камеры
4.2.2.3. Порядок проведения контроля:
— контролируемое изделие подготавливается в соответствии с требованиями подразд. 4.1;
— изделие помещается в металлическую камеру, внутренняя поверхность которой предварительно очищается и просушивается;
— перед заполнением контролируемого изделия (камеры) гелием полость его предварительно откачивается до давления не выше 700-1400 Па (5- 10 мм рт. ст.);
— после достижения в камере (изделии) требуемого остаточного давления открывается входной клапан течеискателя и отключается система вспомогательной откачки;
— в случае постепенного уменьшения давления в камере масс- спектрометра необходимо проводить подачу сухого азота в камеру масс-спектрометра с применением регулирующих натекателей;
— в случае увеличения давления в камере масс-спектрометра необходимо частично приоткрыть клапан системы вспомогательной откачки или прикрыть входной клапан течеискателя;
— в полость изделия (камеры) подается гелий или воздушно-гелиевая смесь в пропорциях, устанавливаемых технологической картой на контроль;
— проводится выдержка изделия (камеры) под давлением.
4.2.2.6. Удалять гелий следует продуванием полости изделия (камеры) сухим сжатым воздухом или ее откачкой.
Допускается сбор удаляемого гелия для использования при последующем контроле.
4.2.2.5. При необходимости контроля участка изделия или отдельного сварного соединения на контролируемый участок или сварное соединение допускается установить локальную камеру.
Порядок контроля аналогичен указанному в п. 4.2.2.3.
Длительность выдержки под давлением устанавливается в зависимости от откачиваемого объема в соответствии с п. 4.2.2.4.
4.2.2.7. При контроле замыкающего сварного шва изделия проводится вакуумирование изделия и подача гелия в полость изделия с последующей заваркой замыкающего шва в потоке гелия. После заварки необходимо провести испытание замыкающего шва способом локальной вакуумной камеры. Длительность контроля определяется объемом камеры в соответствии с п. 4.2.2.4.
4.2.2.8. Количественную оценку суммарного потока пробного вещества через течи в изделии следует проводить по методике, изложенной в приложении 6 (справочном).
4.2.3. Способ опрессовки гелием замкнутых оболочек.
4.2.3.1. Контроль способом опрессовки замкнутых оболочек заключается в том, что изделие или замыкающий шов помещаются в специальную камеру, в которой создается давление гелия. При наличии негерметичности в шве гелий проникает в замкнутый объем изделия. Далее проводится контроль изделия накоплением гелия в вакуумной камере, в которую помещается изделие.
4.2.3.2. Контроль герметичности замыкающего сварного шва способом опрессовки рекомендуется проводить для изделий, имеющих небольшие объемы (до 10 л ).
4.2.3.3. Контроль должен проводиться в такой последовательности:
— изделие помещается в опрессовочную камеру и выдерживается под давлением гелия в течение определенного времени;
Превышение сигнала выходного прибора течеискателя на 1 В и более над фоновыми показаниями является признаком течи в замыкающем шве изделия.
Примечание. С целью исключения повышенного гелиевого фона в процессе испытаний запрещается использовать камеру, в которой проводилась опрессовка изделия гелием.
4.2.3.4. Длительность опрессовки изделия гелием должна быть при давлении 1 10 6 Па (10 кгс/см 2 ) не менее 120 ч, 2 10 6 Па (20 кгс/см 2 ) не менее 50 ч, 5 10 5 Па (50 кгс/см 2 ) не менее 13 ч.
4.2.4. Способ термовакуумных испытаний.
4.2.4.2. Порядок проведения контроля:
— изделие помещается в металлическую камеру;
— открывается входной клапан течеискателя при одновременном отключении насосной группы камеры (или изделия). Фиксируются установившиеся фоновые показания течеискателя;
— в контролируемое изделие (или камеру) подается гелий до требуемого давления;
— изделие (камера) выдерживается под давлением, при этом фиксируются показания течеискателя. Длительность выдержки выбирается в соответствии с п. 4.2.3.4;
— после охлаждения до температуры не выше 50ºС камера открывается.
4.2.5. Способ гелиевого щупа.
4.2.5.1. Сущность способа заключается в том, что изделие заполняется гелием или гелиево-воздушной смесью до давления выше атмосферного, после чего наружная поверхность изделия контролируется специальным щупом, соединенным металлическим или вакуумным резиновым шлангом с течеискателем. В результате перепада давления гелий проникает через имеющийся сквозной дефект и через щуп и шланг попадает в камеру масспектрометра течеискателя. Определенная конструкция насадки щупа, изготовленная в соответствии с профилем контролируемой поверхности, позволяет установить место расположения сквозного дефекта в изделии. Насадка щупа должна перекрывать проверяемый участок по ширине не менее чем на 5 мм с каждой стороны. Если ширина насадки меньше, то контроль следует проводить в несколько проходов.
Схема контроля способом гелиевого щупа приведена на рис. 2.
Рис. 2. Схема установки для контроля способом щупа
4.2.5.3. К установке для контроля способом гелиевого щупа предъявляются следующие требования:
— все соединения установки должны быть проверены при закрытом положении шупа способом обдува;
— длина магистрали, соединяющей щуп с течеискателем, должна быть минимально. возможной. Максимальная длина магистрали определяется п. 4.2.1.4 при оценке чувствительности способа по приложению 5.
Контроль следует проводить в такой последовательности:
— осуществляется подача гелия и гелиево-воздушной смеси (не менее 50% гелия) в изделие до необходимого при испытаниях избыточного давления.
1. В случае невозможности предварительной откачки трубопроводов или изделий камерного типа допускается проводить продув полости гелием до появления его на выходе трубопровода или изделия. Появление гелия фиксируется щупом по повышению показаний прибора над фоновым на 100 мВ и выше.
2. Для получения концентрации гелия не менее 60% под давлением 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ) после продува полости гелием в изделие или трубопровод подают гелий до давления 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ). Для получения концентрации гелия не менее 75% давление сбрасывают до атмосферного и вновь подают гелий до давления 0,1 МПа.
3. Для изделий с тупиковыми полостями, исключающими возможность продувки и вакуумирования, время выдержки для достижения необходимой концентрации гелия определяется экспериментально в каждом конкретном случае на стенде-имитаторе.
— контроль следует начинать с нижних участков изделия с постепенным переходом к верхним.
4.2.6. Способ обдува гелием.
4.2.6.1. Сущность способа заключается в том, что изделие, подвергаемое контролю, подключается к течеискателю, вакуумируется до давления, позволяющего полностью открыть входной клапан течеискателя, после чего наружны поверхность изделия обдувается струей гелия.
При наличии течи в изделии гелий попадает в его полость и фиксируется течеискателем.
Схема контроля способом обдува приведена на рис. 3.
Рис. 3. Схема установки для контроля способом обдува
4.2.6.2. Контроль должен проводиться в такой последовательности:
— при открытом на изделие входном клапане течеискателя отключается система вспомогательной откачки и проводится обдувание гелием наружной поверхности изделия. Если невозможно поддержать требуемое давление в камере масс-спектрометра при отключенной системе вспомогательной откачки, разрешается проводить контроль при не полностью перекрытом или открытом клапане системы вспомогательной откачки, при этом определять чувствительность по приложению 5 следует при том же положении клапана;
— обдув следует начинать с мест подсоединения системы вспомогательной откачки к течеискателю; затем обдувается само изделие, начиная с верхних его участков с постепенным переходом к нижним;
— при наличии больших сквозных дефектов и невозможности достижения требуемого вакуума в изделии для полного открытия входного клапана течеискателя при отключенной системе вспомогательной откачки сквозные дефекты отыскивать при включенной системе вспомогательной откачки. После обнаружения больших сквозных дефектов и их устранения проводится повторный контроль с целью нахождения дефектов с малой величиной натекания.
4.2.6.3. С целью контроля всей поверхности изделия или части его в отдельных случаях контролируемую поверхность закрывают мягким чехлом. Под чехол подают гелий в количестве, примерно равном объему пространства под чехлом. Длительность выдержки изделия под чехлом составляет 5- 6 мин.
4.2.6.4. Способ обдува допускается применять для контроля незамкнутых элементов конструкций. Для его осуществления следует использовать вакуумные камеры-присоски, накладываемые или закрепляемые на контролируемой поверхности со стороны, противоположной обдуваемой. Одна из конструкций камер приведена на рис. 4. Режимы испытания указаны в п. 4.2.6.2.
Рис. 4. Конструкция вакуумной камеры-присоски
1- крышка, 2- корпус, 3- резиновые уплотнения, 4- конструкция, 5- трубопровод, 6- сварное соединение
4.3. Контроль герметичности галоидными течеискателями. Способ галоидного атмосферного щупа
4.3.1. Настройку течеискателей, определение и проверку пороговой чувствительности галоидных течеискателей следует проводить по калиброванным галоидным течам в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.
4.3.2. Сущность способа галоидного щупа заключается в том, что испытываемое изделие, предварительно отвакуумированное, наполняется хладоном или смесью хладона с воздухом до давления выше атмосферного. В результате перепада давлений хладон проникает через имеющуюся неплотность и улавливается щупом течеискателя, соединенным электрическим кабелем с измерительным блоком течеискателя.
4.3.3. Схема установки для контроля способом галоидного щупа приведена на рис. 5.
Рис. 5. Схема установки для контроля способом галоидного щупа:
Установка для нагнетания хладона в контролируемое изделие должна быть проверена на герметичность галоидным течеискателем при давлении насыщенных паров хладона при температуре испытаний.
4.3.4. Порядок проведения контроля:
— перекрытием клапана вакуумный насос отключается и хладон подается в изделие до необходимого при испытании избыточного давления;
— в случае невозможности предварительной откачки трубопроводов допускается вытеснение воздуха хладоном с фиксацией наличия хладона на удаленном конце трубопровода. Далее хладон нагнетается в трубопровод для обеспечения концентрации хладона в трубопроводе не менее 50%;
— для изделий камерного типа допускается нагнетание хладона без откачки изделия при условии обеспечения концентрации хладона в изделии не менее 50%;
— контроль осуществляется перемещением выносного щупа по поверхности изделия с постоянной скоростью;
— контроль следует начинать с верхних участков изделия с постепенным переходом к нижним.
4.3.5. Режимы контроля галоидными течеискателями:
— давление хладона-12 или хладона-22 должно соответствовать указаниям рабочих чертежей или технологической карты на контроль. Давление хладона в изделии должно быть ниже давления его насыщенных паров.
4.4. Контроль герметичности пузырьковым методом
4.4.1. Пневматический способ надувом воздуха.
4.4.1.1. Сущность способа заключается в том, что контролируемое изделие заполняется пробным газом под избыточным давлением. На наружную поверхность изделия наносится пенообразующий состав. Пробный газ в местах течей вызывает образование пузырей в пенообразующем составе (пузыри или разрывы мыльной пленки при применении мыльной эмульсии; пенные коконы или разрывы пленки при применении полимерного состава).
4.4.1.2. Порядок проведения контроля:
— в контролируемом изделии создается требуемое избыточное давление пробного газа;
— мягкой волосяной кистью или краскораспылителем на контролируемую поверхность изделия наносится пенообразующий состав и осуществляется визуальное наблюдение.
4.4.2. Пневмогидравлический аквариумный способ.
4.4.2.1. Сущность способа заключается в том, что изделие, которое заполнено газом под избыточным давлением, погружают в жидкость. Газ, выходящий в местах течей из изделия, вызывает образование пузырей в жидкости.
4.4.2.2. Контроль осуществляется в такой последовательности:
— контролируемое изделие помещается в емкость;
— в изделии создается испытательное давление пробного газа;
4.4.2.3. Признаком течи в изделии является образование всплывающих к поверхности жидкости пузырьков воздуха, периодически образующихся на определенном участке поверхности изделия, или строчки пузырьков.
4.4.3. Пузырьковый вакуумный способ.
4.4.3.1. Сущность способа заключается в том, что перед установкой вакуумной камеры контролируемый участок конструкции смачивается пенообразующим составом, в камере создается вакуум. В местах течей образуются пузыри, коконы или разрывы пленки, видимые через прозрачный верх камеры.
4.4.3.2. Для обеспечения полного контроля всего сварного соединения вакуум-камеру устанавливают так, чтобы она не менее чем на 100 мм перекрывала предыдущий проконтролированный участок шва.
Рис. 6. Схема вакуум-камеры для контроля герметичности:
4.4.3.3. Контроль осуществляется в последовательности:
— на контролируемый участок незамкнутой конструкции наносится пенообразующий состав;
— на контролируемый участок устанавливается вакуумная камера;
— время с момента нанесения состава до момента осмотра не должно превышать 10 мин;
— визуальный осмотр контролируемого участка осуществляется через прозрачный верх камеры.
4.5. Контроль герметичности манометрическим методом (по падению давления)
4.5.1. Для осуществления контроля манометрическим методом изделие заполняют пробным газом под давлением выше атмосферного и выдерживают в течение определенного времени.
4.5.2. Давление и время опрессовки устанавливаются техническими условиями на изделие или конструкторской (проектной) документацией.
4.5.3. Изделие считают герметичным, если падение давления пробного газа во время выдержки под давлением не превысит норм, установленных техническими условиями или конструкторской (проектной) документацией.
4.5.5. Количественная оценка общей негерметичности проводится по формуле
— изменение давления пробного газа за время опрессовки, Па;
5. ЖИДКОСТНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ
5.1. Требования по подготовке поверхности изделий, подлежащих контролю жидкостными методами.
5.1.1. Перед проведением контроля с контролируемой поверхности должны быть удалены ржавчина, окалина, шлак, подрезы и западания между валиками в соответствии с требованиями Правил контроля, предъявляемыми к сварным соединениям при визуальном контроле.
5.1.2. Поверхность контролируемого изделия (сварного соединения и металла) должна быть очищена от эмульсии, масла и других органических соединений протиркой бязью, смоченной ацетоном, бензином, уайт-спиритом или водными очистителями.
5.1.3. Чистота поверхности перед проведением контроля герметичности определяется по отсутствию светящихся в ультрафиолетовом свете пятен или точек, а при осмотре недоступной части контролируемой поверхности определяется с помощью зеркала.
5.1.4. При недоступности поверхности сварного соединения или его части для осмотра в лучах ультрафиолетового света качество очистки осуществляется осмотром в лучах ультрафиолетового света куска бязи после протирки им недоступной части сварного соединения. Отсутствие светящихся пятен на куске бязи при освещении их ультрафиолетовым светом свидетельствует о качественной очистке.
5.2. Гидравлический способ
5.2.1. Гидравлический способ контроля состоит в том, что в контролируемом изделии создается давление воды. Место расположения дефекта устанавливается визуально по появлению струй, капель и потоков воды.
5.2.2. Поверхность контролируемого изделия подготавливается в соответствии с требованиями подразд. 5.1.
5.2.3. Порядок и последовательность заполнения изделий водой до требуемых давлений аналогичны порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.
5.2.4. Давление испытания и длительность нахождения изделия под давлением устанавливаются проектной конструкторской документацией и указываются в чертежах.
5.3. Люминесцентно-гидравлический способ
5.3.1. Люминесцентно-гидравлический способ состоит в том, что в контролируемом изделии создается избыточное давление водного раствора люминофора определенной концентрации в течение заданного времени.
Место расположения дефекта устанавливается после увлажнения контролируемой поверхности по свечению люминофора в лучах ультрафиолетового света.
5.3.2. Поверхность контролируемого изделия подготавливается в соответствии с требованиями подразд. 5.1.
5.3.3. Порядок и последовательность заполнения изделий люминесцентным раствором до требуемых давлений аналогичны порядку, принятому при проведении гидравлических испытаний.
1. При заполнении контролируемых изделий люминесцентным раствором должны быть приняты меры, исключающие попадание люминесцентного раствора на наружную поверхность изделия.
2. В случае попадания на контролируемую поверхность люминесцентного раствора его следует удалять немедленно чистой водой.
5.3.4. Опрессовка систем и трубопроводов люминесцентным раствором обеспечивается существующими стендами, применяемыми для гидравлических испытаний.
Способ приготовления аммониевой соли флуоресцеина приведен в приложении 9 (справочном).
5.3.6. Длительность выдержки под давлением раствора должна составлять не менее 1 ч.
5.3.8. После выдержки в соответствии с п. 5.3.6 каждый контролируемый участок подвергается осмотру в лучах ультрафиолетового света с целью выявления больших дефектов, при прохождении через которые вода из раствора соли флуоресцеина полностью не испаряется, и в этом случае не требуется увлажнение для обнаружения дефектов.
5.3.9. При отсутствии больших дефектов каждый сварной шов или участок основного металла поочередно следует подвергать увлажнению влагораспылителем и окончательному осмотру в лучах ультрафиолетового света.
Сквозные дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек и полосок (трещины, поры, рыхлоты).
2. Для распыления влаги допускается применение воздуха из цеховой магистрали при условии отсутствия в нем следов масла и эмульсий, светящихся в лучах ультрафиолетового света, в также пара.
5.3.10. Осмотр контролируемого участка поверхности в ультрафиолетовом свете следует проводить в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка (оснащенность не более 10 лк) при полностью или частично снятом давлении раствора в контролируемом изделии немедленно после операции увлажнения, при этом длительность осмотра не должна превышать 1 мин.
5.3.11. В случае необходимости повторения или подтверждения результатов контроля следует проводить такие операции:
— промыв контролируемого участка чистой теплой водой для удаления следов соли флуоресцеина;
— проверку степени удаления следов соли флуоресцеина с поверхности осмотром ее в лучах ультрафиолетового света;
— выдержку изделия в течение 1 ч при давлении, принятом для испытания герметичности;
— увлажнение и осмотр в лучах ультрафиолетового света.
5.3.12. При контроле сварных швов и других участков контролируемых изделий, недоступных для увлажнения и осмотра в лучах ультрафиолетового света, применяется способ фиксации дефектов с использованием маркированной ткани (медаполам, бязь, марля) или фильтровальной бумаги.
При этом необходимо провести следующие операции:
— до создания давления в изделии контролируемые участки плотно обматывают тканью или фильтровальной бумагой в один или два слоя;
— плотное прилегание бумаги или ткани к контролируемой поверхности изделия обеспечивают с помощью различных прижимных устройств (изоляционной ленты, эластичной пленки, резины и т.п.);
— после создания давления и выдержки изделия под давлением люминесцентного раствора с контролируемого участка снимают ткань или фильтровальную бумагу. Место расположения дефекта устанавливают при облучении индикаторной ткани или бумаги ультрафиолетовым светом по свечению на индикаторной ткани, бумаге люминесцентного раствора, прошедшего через дефект.
1. Допускается маркированную ткань или фильтровальную бумагу, снятую со сварного шва, осматривать в лучах ультрафиолетового света на наличие дефектов в стационарных (лабораторных) условиях.
2. Допускается многократное использование раствора соли (0,1%) флуоресцеина после контроля чистых (свободных от технологических загрязнений) изделий и трубопроводов.
3. Хранить люминесцентный раствор следует в закрытых емкостях. Время хранения раствора не ограничено.
5.3.13. Отмывку изделия от люминесцентного раствора следует проводить путем многократного вытеснения раствора из изделия водой или азотом (воздухом) из баллонов с последующим заполнением его водой. Перед сбросом в канализацию раствор следует обесцветить способом, изложенным в приложении 10.
5.4. Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием
5.4.1. При проведении контроля гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием на наружную поверхность контролируемого изделия наносят индикаторное покрытие, изделие опрессовывают водой, выдерживают при испытательном давлении в течение заданного времени и осматривают контролируемую поверхность в лучах ультрафиолетового света.
При наличии течи вода проникает на наружную поверхность изделия и в месте дефекта на индикаторном покрытии возникает свечение.
5.4.2. Индикаторное покрытие (масса или лента) содержит в своем составе водорастворимый люминофор, дающий при контакте с водой зеленое свечение в лучах ультрафиолетового света, и сорбент, удерживающий воду в течение длительного времени.
Состав и способы приготовления индикаторного покрытия приведены в приложении 11 (обязательном).
5.4.3. Хранить индикаторную массу следует в посуде, исключающей испарение спирта.
Индикаторную ленту следует хранить в эксикаторах.
5.4.4. Перед проведением контроля необходимо проверять качество индикаторной массы и ленты на отсутствие светящегося в лучах ультрафиолетового света зеленого фона (пятен, точек) в покрытии, нанесенном на контрольный образец.
5.4.5. Поверхность контролируемого изделия следует подготавливать в соответствии с требованиями подразд. 5.1.
5.4.6. Порядок и последовательность заполнения изделий водой аналогичны порядку проведения гидравлических испытаний, принятому на предприятии, проводящем испытания.
5.4.7. В случае невозможности удаления воздуха из застойных зон путем его вытеснения водой необходимо проводить вакуумирование системы перед ее заполнением.
5.4.8. После заполнения изделия водой должны быть проведены следующие операции:
— на поверхность изделия нанести мягкой кистью спиртовую индикаторную массу или наложить индикаторную ленту. При наложении индикаторной ленты на контролируемый участок изделия необходимо обеспечить контакт ее со всеми точками контролируемой поверхности;
— качество нанесения индикаторного покрытия проверить в лучах ультрафиолетового света на отсутствие светящегося фона Недопустимо попадание влаги на индикаторное покрытие извне, так как это может привести к ложной картине дефектов. Для устранения возможного попадания влаги рекомендуется контролируемые участки защищать полиэтиленовой пленкой;
— провести опрессовку изделия водой до давления, требуемого соответствующей документацией. Давление при проведении контроля не должно превышать значения, регламентируемого ПНАЭ Г-7-008-89. Температура воды не должна быть ниже температуры воздуха в помещении, где находится контролируемое изделие;
— после выдержки изделия под испытательным давлением и снятия давления провести осмотр контролируемых поверхностей или снятой с контролируемых участков индикаторной ленты в лучах ультрафиолетового света. Операцию осмотра необходимо осуществить в условиях затемнения помещения или непосредственно контролируемого участка (освещенность не более 10 лк).
Удалять индикаторную массу после проведения контроля рекомендуется волосяными щетками, сухой ветошью.
5.4.10. Сквозные дефекты выявляются в виде светящихся зеленых точек, полосок на индикаторном покрытии при облучении их ультрафиолетовым светом.
5.4.11. Условия контроля (температура контролируемого изделия, относительная влажность и температура воздуха) должны исключать конденсацию атмосферной влаги на стенках изделия и появление зеленого фона индикаторного покрытия.
Температура контролируемого изделия должна быть равна (или выше)температуре окружающего воздуха.
5.4.12. При повторном проведении испытаний гидравлическим способом с индикаторным покрытием выявление дефектов резко ухудшается.
Проведение повторных испытаний должно быть согласовано с головной материаловедческой организацией.
При повторных испытаниях следует:
— удалить индикаторную массу щеткой или сухой ветошью;
— проверить степень удаления следов люминофора в лучах ультрафиолетового света;
— нанести индикаторную массу на контролируемый участок изделия и провести все остальные операции, перечисленные в п. 5.4.8.
5.5. Способ контроля наливом воды без напора
5.5.1. Налив воды в изделие осуществляется на высоту, указанную в проектной (конструкторской) документации. Места расположения дефектов устанавливаются визуально по появлению струй, потеков и капель воды на контролируемой поверхности.
5.5.2. Продолжительность нахождения воды в контролируемом изделии указывается в проектной (конструкторской) документации с учетом времени, необходимого для осмотра всей контролируемой поверхности.
5.6. Способ контроля люминесцентными проникающими жидкостями
Состав и способы приготовления проникающей жидкости и адсорбирующего покрытия приведены в приложении 12.
5.6.2. Контроль с использованием проникающих жидкостей необходимо проводить в такой последовательности:
— контролируемую поверхность подготовить в соответствии с требованиями п. 6.1.2;
— на контролируемую поверхность кистью или тампоном нанести проникающую жидкость;
— покрытие наносится мягкой кистью сразу же после нанесения проникающей жидкости;
— осмотр контролируемой поверхности в лучах ультрафиолетового света провести не ранее чем через 10 мин после высыхания покрытия.
5.6.3. Время выдержки поверхности изделия в контакте с люминесцентным раствором следует устанавливать в зависимости от требований к изделию по герметичности и от толщины стенки изделия в соответствии с табл. 3.
5.6.4. Дефекты выявляются в виде светящихся точек и полос покрытия.
5.6.5. Последовательность операций при выполнении контроля способом керосиновой пробы аналогична изложенной в п. 5.6.2. Осмотр контролируемой поверхности проводится при обычном освещении.
5.6.6. Время выдержки контролируемой поверхности в контакте с керосином определяют в зависимости от толщины свариваемого металла или расчетной высоты углового шва и положения шва в пространстве.
Толщина металла или катет шва:
Вертикальное, горизонтальное и потолочное положения:
Толщина металла или катет шва:
6. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ
6.1. Требования безопасности при проведении контроля герметичности
6.1.1. К выполнению работ по контролю герметичности допускаются лица, прошедшие обучение по технике безопасности и специальный инструктаж по правилам безопасности, электробезопасности и пожарной безопасности, усвоившие правильные и безопасные методы работы. Проверка знаний техники безопасности осуществляется в порядке, установленном на предприятии.
6.1.4. Внутри металлоконструкций дефектоскописты должны работать в касках.
6.1.5. При работе в монтажных условиях подключение аппаратуры к сети электропитания и отключение от нее по окончании работы должны выполняться дежурным электромонтером. Перед включением аппаратуры необходимо убедиться в наличии надежного заземления.
6.2. Требования безопасности при эксплуатации гелиевых, галоидных течеискателей и люминесцентной аппаратуры
6.2.1. При работе с гелиевыми, галоидными течеискателями, люминесцентной аппаратурой должны соблюдаться требования, изложенные в Правилах технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилах техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.
6.2.2. При работе с гелиевыми течеискателями необходимо выполнять следующие требования:
— течеискатели ПТИ-7, ПТИ-10 и др. должны быть заземлены, подсоединительные электрические кабели должны иметь изоляцию;
— зона испытаний должна быть ограничена предупреждающими плакатами;
— чистку камеры масс-спектрометра гелиевого течеискателя и смену катода разрешается проводить только после предварительного снятия напряжения и выключения фишек, подводящих питание, так как на манометр подается высокое напряжение 2500 и 1250 В;
— запрещается выполнять замену радиоламп без отключения фишки питания радиоблоков;
— регулировку и настройку гелиевых течеискателей необходимо проводить, имея под ногами диэлектрический коврик;
— ремонт и чистку схемы блоков питания следует осуществлять при полной остановке прибора и снятом электропитании;
— эксплуатацию гелиевых течеискателей необходимо проводить при закрытой на ключ дверце блоков питания и опущенной верхней крышке.
6.2.3. После окончания работ следует:
— снять давление с испытуемых конструкций;
— закрыть баллоны с гелием;
— снять плакаты с охранной зоны.
6.2.4. При работе с галоидными течеискателями необходимо выполнять следующие требования:
— недопустимо наличие на участке накаленных поверхностей и открытого пламени;
— контроль должен проводиться на расстоянии не менее 5 м от мест проведения сварочных работ
6.2.5. При работе с источниками ультрафиолетового излучения должна быть включена приточно-вытяжная вентиляция.
При осмотре в лучах ультрафиолетового света следует предохранять глаза защитными очками.
6.3. Требования безопасности при работе с баллонами, находящимися под давлением
(Следует руководствоваться Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением).
6.4. Требования обращения с сосудами Дьюара и пользование жидким азотом при заливке охлаждаемых ловушек.
6.4.1. Сосуды Дьюара должны быть окрашены в черный цвет с надписью «Азот» или серой эмалью и маркированы краской черного цвета. Пользование жидким газом из сосудов другого цвета категорически запрещается.
6.4.2. Бросать, ронять или резко встряхивать сосуды Дьюара воспрещается.
6.4.3. Запрещается переноска сосудов с азотом в одиночку. Переноска разрешается лишь вдвоем, по одному человеку на каждую ручку с двух сторон сосуда.
6.4.4. Запрещается ставить сосуды с жидким азотом ближе, чем 1м от батарей отопления или других источников тепла.
Приспособления для заливки азота (стакан, воронка) перед использованием должны быть обезжирены.
6.4.6. Запрещается находиться работникам, не проводящим заливку ловушек, в непосредственной близости от места заливки.
6.4.7. Категорически запрещается курить и зажигать спички работникам, осуществляющим заливку.
6.5. Требования безопасности при работе с механическими и пароструйными вакуумными насосами
6.5.1. Все вращающиеся части насосов (маховики) должны быть защищены кожухами. Насосы должны быть надежно укреплены на фундаменте.
6.5.2. Питание механических вакуумных насосов осуществляется от 3-фазной сети переменного тока 220/380 В, в связи с чем необходимо насос заземлить.
6.5.3. Для проведения работ, связанных с применением механического насоса, необходимо:
— установить механический насос в местах, удаленных от прохода, в соответствии с планировкой, согласованной со службами техники безопасности;
— вращающуюся часть насоса устанавливать так, чтобы возможен был к нему подход с противоположной стороны;
— не загромождать посторонними предметами место установки насоса;
— откачку больших объемов с атмосферного давления следует вести при не полностью открытом клапане для предотвращения выброса масла из насосов;
— после остановки механического насоса в него необходимо подать атмосферный воздух;
— запрещается проводить залив масла во время работы насоса.
6.5.4. Пароструйные насосы должны иметь исправные нагреватели и токопроводящие провода. Вблизи нагревателя не должно находиться воспламеняющихся предметов.
6.5.5. После полной остановки пароструйного насоса необходимо перекрыть систему охлаждения.
6.6. Требования безопасности при контроле гидравлическими способами
6.6.1. При контроле гидравлическим, люминесцентно-гидравлическим и гидравлическим с индикаторным покрытием способами необходимо соблюдать инструкции по технике безопасности при производстве гидравлических испытаний оборудования и труб, разработанные предприятием, проводящим контроль.
6.6.2. При проведении испытаний должен осуществляться контроль за выполнением всех требований безопасности и за состоянием опрессовочного оборудования, арматуры и оснастки.
6.6.3. Манометры должны быть проверенными и опломбированными.
6.6.4. Запрещается исправлять обнаруженные дефекты в системе, находящейся под давлением.
6.6.5. У входа в помещение вывешиваются плакаты, запрещающие вход посторонним лицам во время опрессовки изделий при испытаниях.
6.6.6. При подъеме давления в испытуемых системах дефектоскописты должны находиться в безопасном месте.
6.6.7. Операции нанесения индикаторного покрытия, проникающих жидкостей и адсорбирующего покрытия и удаления их с поверхности должны выполняться при включенной приточно-вытяжной вентиляции.
6.6.8. Все работы с применением люминесцентных жидкостей следует осуществлять в резиновых или хлопчатобумажных перчатках.
6.6.9. Наносить проявляющие составы следует в белых хлопчатобумажных перчатках, предварительно проверенных в ультрафиолетовом свете на отсутствие следов индикаторной жидкости.
6.6.10. Приготовление дефектоскопических материалов на участке производства работ запрещается.
6.7. Требования к рабочему месту и помещению при контроле герметичности
6.8. Ответственность за соблюдение требований настоящей методики, действующих правил и норм
Возлагается на администрацию предприятия, начальников цехов и их подразделений и на руководителей участков и работ. Виновные в нарушении требований правил и норм безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству.
7. АТТЕСТАЦИЯ КОНТРОЛЕРОВ
К выполнению работ по контролю герметичности сварных соединений, оборудования и трубопроводов АЭУ допускаются контролеры, аттестованные в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89; к проведению контроля герметичности основного металла допускаются контролеры, аттестованные в порядке, аналогичном изложенному в ПНАЭ Г-7-010-89.
8. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ДОКУМЕНТАЦИИ
8.1. Результаты контроля должны быть зарегистрированы в «Журнале контроля герметичности». Рекомендуемая форма (с обязательным содержанием) приведена в приложении 14.
8.2. Сведения о контроле заносятся в журнал в процессе его выполнения.
8.3. Журнал должен иметь сквозную нумерацию страниц, быть прошнурован и скреплен подписью руководителя службы неразрушающего контроля. Исправления должны быть подтверждены подписью руководителя службы неразрушающего контроля.
Журнал должен храниться на предприятии в архиве службы неразрушающего контроля не менее 5 лет.
8.4. По результатам контроля герметичности составляется заключение.
Заключение по контролю должно содержать наименование системы (узла), номер чертежа, по какому классу герметичности, каким способом и по какому документу проводился контроль, как проводилась подготовка к контролю, параметры контроля и также вывод о годности проверенной системы (узла). Заключение подписывают руководитель службы неразрушающего контроля и исполнитель работ. Рекомендуемая форма приведена в приложении 15.
8.5. Журнал и заключение могут быть дополнены и другими предусмотренными принятой на предприятии системой сведениями.